Lukratives CFK-Recycling Pilotanlage soll CFK-Recycling wirtschaftlich machen

Redakteur: Peter Königsreuther

Mithilfe einer neu geschmiedeten Prozesskette, die das energieeffiziente Recycling von CFK-Bauteilen fokussiert, soll das hochwertige Material bald im geschlossenen Wertstoffkreislauf bleiben.

Geschlossener CFK-Materialkreislauf! Von rechts: Prof. Dr.-Ing. Holger Seidlitz und Jonas Krenz arbeiten mit der Global Enertec AG an einer neuartigen, energieeffizienten Recycling-Prozesskette für carbonfaserverstärkte Bauteile.
Geschlossener CFK-Materialkreislauf! Von rechts: Prof. Dr.-Ing. Holger Seidlitz und Jonas Krenz arbeiten mit der Global Enertec AG an einer neuartigen, energieeffizienten Recycling-Prozesskette für carbonfaserverstärkte Bauteile.
(Bild: S. Rau)

Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) sorgen für leichte und in vielerlei Hinsicht hoch belastbare Composite-Teile. Sie finden sich in Windraftanlagen, Fahrzeugkomponenten, Booten und sogar in Fahrrädern, Snowboards und Rollatoren.

Mit der geplanten Pilotanlage in Guben, die Wissenschaftler der BTU Cottbus-Senftenberg mit der Enertec AG aus der Taufe heben wollen, entstehe die weltweit erste thermokatalytische Entgasungsanlage für CFK-Abfälle. An diesem Prozess arbeiten die Wissenschaftler um Prof. Dr.-Ing. Holger Seidlitz im Fachgebiet Polymerbasierter Leichtbau mit Enertec, heißt es weiter. Das Ziel ist es, Enertec den Weg in den Markt des CFK-Bauteilrecyclings zu ebnen, erklärt Seidlitz zu dem Vorhaben.

Außer der lukrativen CFK-Abfall-Rücknahme soll das Verfahren den Vertrieb recycelter Fasern an Compoundeure für die Wiederverwendung ermöglichen. Dem beteiligten Unternehmen winkt also auch ein neues Geschäftsfeld. Nach erfolgreicher Prozess- und Anlagenoptimierung sei ein globaler Vertrieb der Anlagentechnik geplant.

Versierte Recyclingexperten sind am Werk

Durch den breiten Einsatz von Faserverbund-Bauteilen ist heute, aber auch künftig, von einem steigenden Abfallaufkommen auszugehen – es lohnt sich also das Recycling! Eine wesentliche Herausforderung beim Recycling von CFK-Bauteilen ist es, die für die Folgeanwendung nötige Qualität zu gewährleisten, heißt es. Insbesondere Abweichungen in puncto mechanische Eigenschaften müssten minimiert werden. In den BTU-Laboren werden die zurückgewonnenen Fasern deshalb auf Schädigungen hin untersucht. Dabei interessiert der Zusammenhang zwischen Schädigungsgrad und den sich daraus abzuleitenden, mechanischen Eigenschaften, die die Einsatzfähigkeit der künftigen Recyclingbauteile bestimmen. Ein weiteres Ziel ist es, diesen Recyclingprozess besonders energieeffizient ablaufen zu lassen. Dabei helfen spezielle Katalysatoren, die Faserschädigungen schon anfangs minimieren, erklären die Forschenden.

Dabei wird angemerkt, dass man ähnliche Recyclingstrategien für Altreifen und Gurtbänder aus dem regionalen Braunkohle-Tagebaue schon länger beherrscht. Die Pilotanlage in Guben wird nun für das Recycling von CFK-Bauteilen umgebaut und der werkstoffgerechte Recyclingprozess erforscht. Das Projekt wird durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie im Rahmen des Bundesmodellvorhabens „Unternehmen Revier“ gefördert. Regionalpartner des Bundes ist die Wirtschaftsregion Lausitz GmbH. Der Abwicklungspartner des Bundes ist der Landkreis Spree-Neiße.

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