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Polyurea Polyurethanspezialist macht Keramikfilter in Rekordzeit robuster

Redakteur: Peter Königsreuther

Hennecke hat es, wie es heißt, in kürzester Entwicklungszeit geschafft, Industriefilter gegen chemische und abrasive Attacken der darin fließenden Medien zu schützen – und das serientauglich.

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Ein unbeschichteter keramischer Industriefilter der Nanostone Water GmbH. Aufgrund der Entwicklungsexperten von Hennecke gibt es diese Filter nun auch mit einer Polyurea-Beschichtung serienmäßig versiegelt, und somit gegen Angriffe des zu filternden Mediums effektiv geschützt. Ein Erfolg, der nicht zuletzt durch die Möglichkeiten, die das Hennecke-Techncenter bietet, erreicht wurde, wie es heißt.
Ein unbeschichteter keramischer Industriefilter der Nanostone Water GmbH. Aufgrund der Entwicklungsexperten von Hennecke gibt es diese Filter nun auch mit einer Polyurea-Beschichtung serienmäßig versiegelt, und somit gegen Angriffe des zu filternden Mediums effektiv geschützt. Ein Erfolg, der nicht zuletzt durch die Möglichkeiten, die das Hennecke-Techncenter bietet, erreicht wurde, wie es heißt.
(Bild: Hennecke)

Mit einer ungewöhnlichen Aufgabenstellung nahm die Nanostone Water GmbH vor einiger Zeit Kontakt zu Hennecke auf: Die Stirnseite eines keramischen Industriefilters sollte mit Polyurethan beziehungsweise Polyurea (katalysiert von selbst in wenigen Sekunden, wird aber dabei wärmer als Polyurethane) versiegelt werden. Die Herausforderung im Rahmen des Projekts bestand nun darin, dass die vielen nanobeschichteten Einflusskanäle dabei offen bleiben müssen, und nur die ungeschützten Stege dazwischen benetzt werden, um so einem abrasiven respektive chemischen Angriff des zu filternden Mediums länger standzuhalten.

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Hennecke hat sich dieser Aufgabe angenommen und gemeinsam mit Nanostone mögliche Sprühabstände, Austragsmengen und Roboterverfahrgeschwindigkeiten simuliert. Unter der Annahme, dass eine gewisse Oberflächenspannung des Materials die Lösung der Aufgabe herbeiführen könnte, wurden Versuche im Techcenter eingeplant, um die Theorie in der Praxis zu verifizieren, so Hennecke.

Zum Einsatz kam dabei die Microline-Anlage – eine Hochdruck-Dosiermaschine für die präzise Applikation kleinster Austragsmengen – mit robotergeführtem MN6-Sprühmischkopf. Bereits die ersten Schüsse sahen laut Hennecke sehr vielversprechend aus, und die erhofften physikalischen Effekte hatten sich bestätigt. Es sei sogar möglich gewesen, zwei verschiedene Systeme zu verarbeiten und auf diese Weise die spezifischen Vor- und Nachteile zu eruieren. Innerhalb des Versuchszeitraums wurden die optimalen Prozessparameter ermittelt und einige Prototypen für weitere Tests und einen Feldversuch hergestellt, wie es weiter heißt.

Die erzielten Resultate übertrafen alle Erwartungen und so investierte Nanostone umgehend in eine Produktionsanlage. Nach weniger als sechs Monaten hatte Hennecke, wie es heißt, diese Anlage angefertigt, bei Nanostone montiert und in die dort bestehende getaktete Serienfertigung integriert. Das Know-how aus den Vorversuchen konnte verfahrenstechnisch an die Anlagenbediener bei Nanostone weitergegeben werden.

Dieses Beispiel will Hennecke als eindrucksvolle Bestätigung nutzen, um zu zeigen, welche Möglichkeiten und Chancen das Techcenter bereithält. In weniger als zwei Jahren Entwicklungszeit ist aus einer Idee und dem Erstkontakt eine Produktionsanlage für ein optimiertes Serienbauteil geworden.

Näheres zum Hennecke-Techcenter:

An seinem Firmenstammsitz in Sankt Augustin betreibt das Maschinenbauunternehmen Hennecke auf über 1000 m² das umfassend ausgestattete Technikum. Hier finden sich diverse Maschinentypen bedient von erfahrenen Anwendungstechnikern, die es Interessenten ermöglichen, eigene Bauteile ganz neu oder bereits bestehende weiterzuentwickeln. So könnten Prototypen für Vorserien hergestellt oder erste Versuche mit neuen Produkten gefahren oder aber bereits bestehende Produkte von anderen Fertigungsverfahren auf Polyurethan abgebildet und optimiert werden. Aktiv in den Entwicklungsprozess eingebunden sind darüber hinaus Ingenieure der Verfahrenstechnik, die bei Bedarf auch Dienstleistungen wie Simulationen oder Berechnungen beisteuern können. Das Maschinenportfolio besteht aktuell aus folgenden Anlagen:

  • 2-Komponenten-Microline 45/45 für Kleinstmengen-Sprühanwendungen mit MN-Mischköpfen oder Gießanwendungen mit Mischköpfen der bewährten MT-Baureihe;
  • 4-Komponenten-Hochdruck-Dosieranlage vom Typ Topline-HK respektive -HT mit 4-Komponenten-Mischkopf MN10-4 zur Verarbeitung von Sprühsystemen für PREG, LFT oder offene Sprühanwendungen. Dazu ein Sandwichaufgabetisch mit Sandwichgreifer, Glasfaserschneid-Werk, 600-t-Presse, 2,5-m-Drehtisch und Fanuc-Roboter auf Verfahrachse;
  • 3-Komponenten-Streamline zur Herstellung von Bauteilen im HP-RTM-Verfahren;
  • 6-Komponenten-Hochdruck-Dosiermaschine mit 40-t-Formenträger und ein Fanuc-Roboter mit Mehrkomponenten-Mischkopf zur Herstellung von diversen Schäumen;
  • J-Flex zur kontinuierlichen Herstellung von Blockschäumen;
  • 3-Komponenten-Elastoline HP zur Verarbeitung von Elastomer-Rohstoffsystemen im Hochdruckverfahren;
  • 3-Komponenten-Elastoline F zur Verarbeitung von Elastomer-Rohstoffsystemen im Niederdruckverfahren;
  • 2-Komponenten-Topline HK 650/650 zur Verarbeitung von Hart-/Weich- und Integralschaumsystemen im Hochdruckverfahren;
  • Und schließlich eine 2-Komponenten-Highline 130/65, ebenfalls zur Verarbeitung von Hart-/Weich- und Integralschaumsystemen im Hochdruckverfahren.

(ID:45950443)

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