RFID-Automatisierungslösung flexibilisiert Stanzreste-Transport

Anbieter zum Thema

Fastems Systems GmbH

G+K Umformtechnik GmbH

trivid GmbH

Siemens AG

Die Brücke zwischen Fahrwagen und Zentralschrank schlägt ein IWLAN-System (Industrial Wireless LAN), bestehend aus dem Access-Point Scalance W788-1 Pro an der Kanalwand und dem IWLAN-Ethernet-Client-Modul Scalance W746-1 am mitfahrenden Schaltkasten. Der Access-Point mit zwei Standardantennen deckt den gesamten Bunzenkanal zuverlässig ab, sodass auf den ursprünglich zusätzlich noch vorgesehenen R-Coax-Leckwellenleiter entlang der Fahrstrecke verzichtet werden konnte. Auf diesem Weg werden die in Datenbausteinen in der Hauptsteuerung abgelegten Auftrags- und Behälterdaten automatisch immer den richtigen Loren zugeordnet und visualisiert.

Bindeglied zum überlagerten Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) von Mevaco ist ein Nanobox-PC Simatic IPC227D im Zentralschrank, ein besonders kompakter Embedded-Industrie-PC. Dieser ist über einen Kommunikationsprozessor CP343-1 in den Steuerungsverband integriert und überträgt Auftragsdaten in die Produktion. Umgekehrt werden via OPC (OLE for Process Control) Produktarten und Gewichte auch an eine hauseigene Web-Anwendung übermittelt, über die Mevaco-Kunden künftig im Internet aktuelle Liefermengen abrufen und bestellen können.

Flexibler und effizienter denn je

Durch den Einsatz von Big-Bags kann heute prinzipiell jede Schrottart in jeder Lore gesammelt werden. Zuvor war das nicht möglich, weil immer Reste von Bunzen an der Behälterwand hängen blieben, was zur Verunreinigung nachfolgender Chargen geführt hätte. Jetzt gibt es einen freien „Pool“ von rund 15 Loren, die flexibel unterschiedlichen Materialien zugeordnet werden können. Damit ist eine weitere Diversifizierung von Schrottprodukten in Big-Bags möglich.

Ein weiterer Vorteil ist die deutlich höhere Transparenz des neuen Systems. So werden dem Bediener wesentlich mehr Diagnosedaten als bisher angezeigt. Er kann dadurch Fehler schneller lokalisieren und kleinere Störungen selbst beheben. „Außerdem sind wir mit der neuen Lösung bestens vorbereitet für zukünftige Erweiterungen“, sagt Schott. Denkbar sei eine Verlängerung des Bunzenkanals über den Bahnhof hinaus und der Einsatz eines zweiten Fahrwagens, sollte man sich für den Bau einer weiteren Produktionshalle entscheiden.

Ein nächster Schritt könnte (dann) auch die Ausdehnung der RFID-Lösung auf die Lkw-Container sein, wodurch sich eine weitere Fehlermöglichkeit ausschließen ließe. „An Ideen mangelt es nicht – jetzt haben wir die technischen Voraussetzungen geschaffen, diese auch umsetzen zu können. Wir sind auch in dieser Hinsicht entschieden offener und flexibler geworden“, so das Fazit des technischen Leiters. MM

* Mathias Langhans ist Mitarbeiter bei der Siemens AG in 70049 Stuttgart.

(ID:43047018)