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Grad noch geschafft ... Fast scheiterte eine Innovation in puncto Batterie an der Gehäusefrage

Quelle: Xometry 3 min Lesedauer

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Die Betreiber der Produktionsplattform Xometry haben die Erfahrung gemacht, dass gute Ideen oft wegen peripherer Aspekten nicht umsetzbar werden. So geschehen, bei der sogenannten „Saftkiste“ ...

Das ist die sogenannte „Saftkiste“ von Batterieschmiede. Im ein Haar hätte es diese innovative Stromversorgung nicht gegeben. Denn die Entwickler kannten sich nur schlecht mit passenden Herstellungsverfahren für das wichtige Gehäuse aus. Xometry konnte aber rasch helfen ...(Bild: Xometry)
Das ist die sogenannte „Saftkiste“ von Batterieschmiede. Im ein Haar hätte es diese innovative Stromversorgung nicht gegeben. Denn die Entwickler kannten sich nur schlecht mit passenden Herstellungsverfahren für das wichtige Gehäuse aus. Xometry konnte aber rasch helfen ...
(Bild: Xometry)

Selbst bauen oder externes Fachwissen nutzen? Auch Elektronikexperten stehen häufig vor dieser Frage. Immer dann zum Beispiel, wenn sie für ihre Neuentwicklung ein geeignetes Gehäuse benötigen. Weil sie aber keine Produktionsfachleute sind, stoßen die Entwickler dann oft an ihre Grenzen. Im Fall des Unternehmens Batterieschmiede hätte dieser Mangel an Expertise fast dazu geführt, dass eine neuartige Batterie niemals auf den Markt gekommen wäre. Rechtzeitig erkannten die Elektroingenieure und Softwarespezialisten dort aber, dass sie sich für eine komplexe Fragestellung die Hilfe der Produktionsplattform Xometry ins Haus holen mussten. So kam das Ergebnis des Projekts doch noch im geplanten Zeitrahmen auf den Markt.

Fortschrittlichste Versorgungsbatterie stand auf der Kippe

Mit ihrer innovativen „Saftkiste“ bringt das junge Unternehmen aus Süddeutschland keinen gewöhnlichen Stromspeicher. Vielmehr vereint das Gerät Batterie, Wohnmobil-Steuergerät und GPS-Ortungssystem in einem einzigen Gehäuse. Nach Angaben des Teams handelt es sich um die weltweit fortschrittlichste Lithium-Versorgungsbatterie. Die Wünsche an das Batteriegehäuse waren entsprechend anspruchsvoll: Hochwertig verarbeitet sollte es sein, wirklich nachhaltig und möglichst Made in Germany. Unter dem Aluminiumdeckel befindet sich das Batteriemanagementsystem (BMS) – das Herzstück des Produkts. Es regelt das gesamte Steuerungssystem, führt die Software aus und bestimmt, wie lange und wie sicher die Batterie betrieben wird. Ein Batteriegehäuse ist aber nicht irgendein Bauteil! Denn Batterien gelten schließlich als Gefahrgut.

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Es haperte am Wissen um das Kunststoff-Spritzgießen

Wer eine Lithiumbatterie auf den Markt bringen will, muss deshalb den UN38.3-Transporttest bestehen. Er simuliert mechanische Stöße, wie sie während des Transports vorkommen. Der erste Versuch, das Gehäuse im eigenen Haus zu entwickeln, schlug aber leider fehl. Die Batterieschmiede-Konstrukteure scheiterten nämlich an ihrer mangelnden Erfahrung in puncto Spritzgießen mit Kunststoff. Das brachte sie unter erheblichen Druck, denn Fehler in dieser Phase kosten Zeit, gefährden Liefertermine und letztendlich das gesamte Produkt. Schließlich wandte sich Firmenchef Pascal Walter an Xometry, eine führende Produktionsplattform. Deren KI-gestützte Software analysierte das Bauteil mithilfe einer Moldflow-Simulation. Dabei wurde exakt ermittelt, wo Änderungen erforderlich waren, damit die Konstruktion für den Spritzgussprozess geeignet ist.

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