Schichtsysteme schützen Aluminium gegen extreme Säureangriffe

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Die Prüfung besteht aus einem tages- und aus einem wochenzyklischen Wechseltest. An sechs Tagen in der Woche werden die korrosionsgeschützten Aluminiumteile einer Korrosionswechselbelastung ausgesetzt – mit dem täglichen Wechsel aus Halbtauchen im Kondensat (6 h), Trocknen bei etwa 90 °C und Dampfphase. Diese zyklisch wiederkehrenden Phasen wurden am siebten Tag von der Wärmebelastung im Ofen (5 h) und der Dokumentation unterbrochen. Während der Prüfung betrug die Kondensattemperatur 50 °C. Täglich wurde der pH-Wert des Kondensates überprüft und dokumentiert.

Die Zusammensetzung des Kondensates war immer gleich. Wöchentlich wurde ein neu zusammengesetztes Prüfmedium verwendet. Die gesamte Prüfdauer unter den aggressiven Bedingungen erstreckte sich über sechs Wochen. Das waren Versuchsbedingungen, die selbst Edelstahl nicht unbeschadet überstanden hätte.

PFA-Doppelschicht verhindert Korrosion auf Funktionsoberflächen

Nach dem Test mit dem Prüfkondensat K 1.1 zeigten die Aluminiumteile mit PFA-Doppelschicht keinerlei Korrosionsangriffe auf glatten Bauteiloberflächen. Zwar bildeten sich kleine Blasen auf Bauteilstirnseiten und auf jenen Bauteilstellen, die etwas rau erschienen, diese sind jedoch im Allgemeinen keine Funktionsflächen. Sie werden beim Einbau der Teile abgedeckt oder überdeckt. Die sehr hohe Korrosionsbeständigkeit der PFA-Doppelschicht bestätigte sich auch im Kesternichtest (DIN EN ISO 6988). Bei den Aluminiumteilen war nach vier Zyklen (0,2 l SO₂) auf den Innen- und den Außenflächen keine Korrosion sichtbar. Daraus folgt der Bewertungsgrad Rp 10 (kein Fehler).

Die Kombinationsschicht aus Harteloxal und PFA-Deckschicht erzielte im sechswöchigen Test (Prüfkondensat K 1.2) ähnlich gute Ergebnisse. So wurden nach Testende Poren auf glatten Bauteiloberflächen sehr vereinzelt nachgewiesen. Ein etwas stärkerer Korrosionsangriff fand auf nicht-funktionsrelevanten Oberflächen statt, zum Beispiel an den Innenwänden von Bohrungen. Der neutrale Salzsprühtest (DIN EN ISO 9227) ließ nach 453 h auf glatten Flächen keine Korrosion erkennen. An den Innenwänden der Bohrungen sowie im Kantenbereich gab es sehr vereinzelt Korrosionspunkte. Der Bewertungsgrad beträgt Rp 9. Das entspricht einer Fehlerfläche A in Prozent: 0 < A ≤ 0,1).

Hoher Schutz vor Korrosion in abgasführenden Gussteilen

Die Kombinationsschicht (Gliss-Coat 2001-F-083) und die PFA-Doppelschicht (Gliss-Coat F495) halten starken Säureangriffen in Form von Dampf und Flüssigkeit über einen ausreichend langen Zeitraum stand. Sie eignen sich daher unter anderem zur Beschichtung von abgasführenden Aluminiumgussteilen in Automobilmotoren – zum Schutz vor sogenannter innermotorischer Korrosion. Somit können die Schutzschichten dem Leichtbauwerkstoff Aluminium Anwendungen im Motorraum sichern.

Zudem ermöglichten die Schichtsysteme die grundsätzliche Anwendung von Aluminiumgussteilen in Bereichen, in denen diese mit saurem Kondenswasser in Kontakt kommen – und das bei Temperaturen von mehr als 200 °C. Solche Bedingungen findet man beispielsweise in Heizungsanlagen, Klimageräten, Abluftsystemen, Kondensatpumpen und -ableitern. Darüber hinaus haben die Schichtsysteme gute hydrophobe Eigenschaften.

* Wilfried Brake ist Prokurist und Werksleiter der AHC Special Coatings GmbH in 42653 Solingen. Jürgen Diesing ist Marketingmanager bei der AHC Oberflächentechnik GmbH in 50171 Kerpen.

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