Schlüsselfertige Maschinenkonzepte setzen sich durch

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Alle Vorgänge in einer Aufspannung durchführen

Der Vorteil lag auf der Hand. Ein Werkstück, das gedreht und gefräst werden musste, steuerte vor der Integrex zwei Stationen an: eine Dreh- und eine Fräsmaschine. Das Werkstück musste von der Drehmaschine runter, wurde transportiert zur Fräsmaschine, auf der oftmals noch ein anderes Werkstück bearbeitet wurde, was Wartezeiten mit sich brachte. Daraufhin musste das Werkstück auf der Fräsmaschine aufgespannt und ausgerichtet werden, was wiederum Ungenauigkeiten zur Folge hatte.

Der Vorteil der Intergrex war offensichtlich: alle Vorgänge konnten in einer Aufspannung durchgeführt werden. „Die Durchlaufzeiten sind dadurch natürlich kürzer und man hat nicht überall Material rumstehen“, erklärt Wimmers weiter. „Zudem hat man wesentlich höhere Genauigkeiten und wie bereits erwähnt, sind die Durchlaufzeiten wesentlich schneller“, ergänzt Berghaus. Dabei wirkt die Integrex i – das i steht für eine intelligente Maschine – einem weiteren, wesentlichen Problem entgegen. Man stellte in Deutschland, Europa und auch in Japan fest, dass gutes Fachpersonal rar wurde. „Wir haben uns dann überlegt, was wir diesbezüglich unternehmen, und sind den umgekehrten Weg gegangen, dass wir die Maschine intelligenter machen“, erklärt Müller. So alarmiert die Integrex i beispielsweise den Maschinenbediener, wenn dieser bei der Einrichtung der Maschine mit dem elektronischen Handrad die Achsen verfährt und dem Werkstück damit immer näher kommt: Achtung, jetzt könnte es gleich zu einer Kollision kommen. Zudem sind weitere intelligente Funktionen integriert wie Vibrationskontrolle, Wärmeversatz oder auch Wartungshinweise.

Kurz skizziert passiert folgendes in der Integrex im Remscheider Werk bei der Herstellung eines Pumpengehäuses: Die Materialstange wird durch den Kurzstangenlader LNS vorgeschoben, die erste Bearbeitung erfolgt an der Hauptspindel, die Gegenspindel fährt vor und übernimmt nach dem Abstechen das Werkstück von der Hauptspindel, auf der Gegenspindel erfolgt dann die Rückseitenbearbeitung.

Weniger Arbeitsschritte – geringerer Preis

Das fertige Werkstück wird dann vom Teilefänger automatisch ausgeschleust und auf ein Förderband gelegt. Die Bearbeitung dauert nur wenige Minuten, was wesentlich länger würde, wenn man das Teil mit mehreren Maschinen herstellen müsste. Dadurch hat Klauke nicht mehr nur einen Arbeitsschritt, weniger Liegezeiten und bessere Verfügbarkeiten, sondern der Artikel wird dadurch auch wesentlich günstiger.

„Im Vergleich zu 1982 konnte man die heutigen Genauigkeiten mit dem ständigen Ab- und wieder Aufspannen gar nicht erreichen. Es ist ein Riesenfortschritt für uns, dass wir diese Maschinen haben“, blickt Berghaus zurück. Am Standort Remscheid stehen insgesamt 18 Mazak-Maschinen, davon befinden sich 17 Maschinen in der Produktion und eine Maschine im Prototypenbau. Zählt man die fünf Maschinen vom Werk in Bernsdorf sowie die Maschine in China zusammen, kommt Klauke auf ein beachtliches Mazak-Maschinenportfolio von 24 an der Zahl.

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