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Arburg auf der Fakuma 2018

Sextett der anspruchsvollen Kunststoffverarbeitung

| Redakteur: Peter Königsreuther

Arburgs Präsentationsspektrum erstreckt sich vom Hochleistungs-Allrounder im Clamp-Design und Packaging-Ausführung, über eine elektrische Einstiegsmaschine hin zu Turnkey-Anlagen für die Produktion „ready to use“ und „on demand“ sowie zum LSR-Mikrospritzgießen bis zur additiven Fertigung.

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Produktionsreife Premiere: Auf der Fakuma 2018 stellt Arburg seine Turnkey-Anlage mit dem Scada-System ATCM vor, die gebrauchsfertige Wasserwaagen live produziert. Halle A3 am Stand 3101.
Produktionsreife Premiere: Auf der Fakuma 2018 stellt Arburg seine Turnkey-Anlage mit dem Scada-System ATCM vor, die gebrauchsfertige Wasserwaagen live produziert. Halle A3 am Stand 3101.
( Bild: Arburg )

Auf der Fakuma ist erstmals eine Fertigungszelle mit dem Arburg-Turnkey-Control-Module (ATCM) zu erleben. Die neue Anlage fungiere auch als Scada-System (Supervisory Control and Data Acquisition), das relevante Fertigungsdaten sammele und analysiere. Das ATCM visualisiert den Gesamtprozess, erfasst die zugehörigen Daten und stellt die teilespezifischen Datensätze zum Beispiel zur Archivierung oder zur Big-Data-Analyse einem auswertenden System bereit, wie Arburg erklärt. Das Sahnestück der Turnkey-Anlage sei ein elektrischer Allrounder 470 A mit 1000 kN Schließkraft, der mit einem 1+1-fach-Familienwerkzeug in rund 50 s zwei Gehäuseteile (Unterschale und Deckel) einer Wasserwaage fertige.

Voller Durchblick bei der personalisierten Wasserwaage

Die beiden Spritzteile werden von einem linearen Robot-System des Typs Multilift V entnommen und der Deckel, beschreibt Arburg, wird mit einem Laser beschriftet. Dabei erhalte das Produkt einen seiner Teilekennung folgenden, individuellen QR-Code. So ließe sich jedes Teil lückenlos rückverfolgen. Auf einer Montagestation werden die Einzelteiile samt dreier Libellen zur gebrauchsfertigen Wasserwaage zusammen gesetzt, heißt es weiter. Der Prozess umfasse mehrere Prüfschritte. Das ATCM erfasse bei dieser Anwendung für jedes Bauteil die Informationen aus dem Spritzgießprozess und der Kameraprüfung. Der Messebesucher könne den QR-Code seiner persönlichen Wasserwaage mit einem Smartphone scannen und bekomme die zugehörigen Prozess- und Qualitätsdaten auf einer teilespezifischen Website angezeigt.

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Peinlichst sortierte LSR-Teile für die Medizin

Für die präzise spritzgießtechnische Fertigung filigraner Mikrobauteile im Hinblick auf medizinische Anwendungen kommt am Arburg-Messestand eine flexible Systemlösung zum Einsatz. Die damit produzierten Teile aus temperfreiem LSR müssten nicht nachbehandelt werden. Das Herzstück der, wie es heißt, kompakten Fertigungszelle ist ein elektrischer Allrounder 270 A mit 350 kN Schließkraft, ausgestattet mit einer Mikrospritzeinheit der Größe 5. Ihre Domäne ist die präzise Regelung kurzer Fahrwege bei gleichzeitig hoher Fülldynamik, so Arburg. Nach einer Zykluszeit von rund 20 s fallen je vier 0,038 g wiegende elastische Mikrodosierventile aus dem Werkzeug, beschreibt der Aussteller. Das LSR der Härte 50 Shore A werde über eine Kartusche vorgemischt und mit einer 8-mm-Schnecke nach dem „First-in-first-out“-Prinzip injiziert. Ein Reinluftmodul mit Ionisierungfunktion vermeide elektrostatische Aufladungen. Die Handhabung übernimmt ein linearer Multilift H 3+1. Der servoelektrische Doppelarm-Roboter greift von der Maschinenrückseite horizontal ins Werkzeug ein und entnimmt die filigranen Mikrobauteile, so Arburg. Diese würden im Greifer mit zwei Kameras auf vollständige Füllung geprüft und dann einer Schlitzstation zugeführt. Das Robotsystem lege die Gutteile schließlich über ein Röhrenverteilsystem nach Kavitäten getrennt in Behälter ab.

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