gesponsertBest of Industry Award 2022 Smart Machining mit der M20 MILLTURN

Die M20 MILLTURN ist die neueste Erweiterung der MILLTURN-Familie und die ideale Lösung für Anwender, die ein leistungsstarkes Dreh-Bohr-Fräszentrum im Fokus haben. Besonderheiten liegen in der hohen Stabilität der Maschine sowie im durchgängigen Motor-Spindelkonzept, welches praktisch jede Bearbeitungstechnologie beherrscht.

Worum handelt es sich bei Ihrer Innovation?

Das Komplettbearbeitungszentrum M20 MILLTURN verfügt über dynamische und leistungsstarke Antriebe. Völlig neu ist die Dreh-Bohr-Fräseinheit mit integriertem Spindelmotor und einer B-Achse mit Torque-Motor. Die Leistung beim Drehen mit bis zu 44 kW reicht mühelos für die Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe. Die Frässpindel mit bis zu 25 kW und 20.000 min-1 ist perfekt für alle Zerspanungsaufgaben gerüstet. Als Werkzeugsystem kommen wahlweise HSK 63 oder Capto C6 zum Einsatz.

Das Ziel war, eine Maschine zu schaffen, welche die Möglichkeit bietet, verschiedene Baugruppen zu installieren und somit perfekt auf die Anwendung des Kunden abzustimmen. Ob das nun ein Revolver, ein Lünettenschlitten, Reitstock, eine Gegenspindel oder der Einzelwerkzeugträger unten ist. Mit letzterem kann man übrigens sehr flexibel auch längerfristig im automatisierten Modus fertigen, weil das Umrüsten der Werkzeuge am Revolver entfällt. Damit können auch komplexe Komponenten äußerst effizient gefertigt werden.

Was waren die größten Herausforderungen bei der Entwicklung/Weiterentwicklung des Produkts?

Eine kompakte, leistungsstarke Maschine mit innovativem, bahnbrechendem Design zu vereinen, war eine große Herausforderung. Ziel bei der Entwicklung war die Einführung einer besonders robusten Maschine mit höchster Langzeitgenauigkeit. Mit dem Knowhow unserer Experten haben wir das erreicht. Das Maschinengestell aus Sphäroguss garantiert höchste Stabilität und weist gleichzeitig hervorragende Dämpfungseigenschaften auf. Dadurch können auch schwere Schruppschnitte kompromisslos ausgeführt werden.

Welche Rückmeldungen haben Sie bisher vom Markt bekommen?

Aus den Gesprächen geht immer wieder das Design und der reduzierte Platzbedarf in Kombination mit der intCELL hervor. Viele Kunden sind räumlich beschränkt oder haben kein Personal für die dritte Schicht. Im Vergleich zu einer Roboterzelle oder einer manuellen Beladung wird mit der intCELL der Platzbedarf um 50% verringert. Die Beladung durch den Arm erfolgt innerhalb der Maschine, somit sind keine zusätzlichen Höhen in der Halle notwendig. Die intCELL kann auf Futter- oder Wellenteile gerüstet werden. Aktuell haben wir einen Bandspeicher als Werkstückablage integriert, aber auch hier sind wir sehr flexibel und können andere Lösungen integrieren, die unsere Kunden benötigen.

(ID:48523488)