Energieeffizienz Spitzenlast einer Gießerei um 39% gesenkt

Die Spitzenlast einer Gießerei, die Verschleißgussteile herstellt, lag bisher bei 5773,6 kW. Mit einem Energieoptimierungssystem konnte die Spitzenlast um 39% auf nun 3500 kW gesenkt werden. Damit spart das Unternehmen jedes Jahr knapp 100000 Euro ein.

Anbieter zum Thema

OSWALD Elektromotoren GmbH

Schubert & Salzer Data GmbH

KNAPP AG

Dr. Tanneberger GmbH

Die Gießerei Van Voorden entwirft und produziert Schiffsschrauben, Düsen und Yacht-Propeller für den maritimen Markt. Produktionsanlagen mit sechs Induktionstiegelöfen und automatisierte Systeme bilden die Basis zur Produktion hochwertiger Produkte. Weiterhin werden auch hochlegierte industrielle Gussteile wie Pumpengehäuse, doppelwandigen Rohrleitungen, Laufräder und andere verschleißfeste Teile hergestellt. Weltweit verwendet fast die gesamte Baggerindustrie diese Produkte.

Leistungsspitzen verursachen hohe Kosten

Große Mengen an Schmelze werden zur gleichen Zeit zur Herstellung der bis zu 30 000 kg schweren Verschleißgussteile benötigt. Sorgen bereiteten dabei die Leistungsspitzen (Bild 1 – siehe Bildergalerie). Eine Überschreitung des vereinbarten Leistungsmaximums kostet das Unternehmen etwa 85000 Euro im Jahr.

Die Geschäftsleitung des Unternehmens informierte sich in der Branche, wie das Problem zu beheben sei. Dabei stieß man auf die Gießerei Affilips im belgischen Tienen, die seit 2006 mit Hilfe des Padicon-Systems den Lastgang optimiert und so die Spitzenlast dauerhaft senken konnte.

Energiemanagementsystem gegen Leistungsspitzen

Dort hat das System der Dr. Tanneberger GmbH alle Fachleute überzeugt. Noch im Dezember 2009 nahm die Gießerei Van Voorden Kontakt nach Radebeul auf; ab 4. 1. 2010 wurde dann das Energiemanagementsystem installiert.

(ID:336292)