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Hybride Faserverbundprofile

Starker Duromerkern mit gut funktionalsierbarem Äußeren

| Redakteur: Peter Königsreuther

Mithilfe einer durchdachten Verfahrenskombination und weiterentwickelten Einzelprozssen ist es der OKE Group jetzt gelungen, die Herstellung von faserverstärtkten Hybridprofilen noch wirtschaftlicher zu machen, wie es heißt.
Mithilfe einer durchdachten Verfahrenskombination und weiterentwickelten Einzelprozssen ist es der OKE Group jetzt gelungen, die Herstellung von faserverstärtkten Hybridprofilen noch wirtschaftlicher zu machen, wie es heißt. (Bild: OKE Group)

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OKE hat nach eigenen Angaben viele Prozesse zur Fertigung faserverstärkter Profile verbessern können. Durch eine geschickte Kombination der Verfahren wird das Ganze nun noch wirtschaftlicher, heißt es.

Für Hersteller von Hybridprofilen sei es in dieser Zeit wichtig, dass sie auch in vielfältigen Anwendungsgebieten punkten und auf kundenindividuelle Anfragen möglichst effizient reagieren könnten. Um die Vertreter dieser Branche zu unterstützen, hat die global agierende OKE Group, ein guter Ansprechpartner, wenn es um komplexe Hybridbauteile aus Kunststoff und Metall geht, verschiedene Arbeitsabläufe weiterentwickelt sowie diverse Verfahren kombiniert, heißt es. So könne OKE faserverstärkte Kunststoffprofile noch effizienter und schneller für Kunden aus diversen Schlüsselbranchen, wie der Automobil-, Elektronik- und Möbelindustrie, zur Verfügung stellen.

Pultrusion und Extrusion im Verfahrensmix

Seit einigen Jahren, so OKE, hat man sich auch dem Thema funktionalisierte, faserverstärkte Hybridprofile angenommen und im Zuge dessen ein wirtschaftliches und innovatives Verfahren zur Fertigung solcher Profile im hauseigenen Technikum entwickelt. Bei diesem Verfahren kombiniert OKE gleich zwei Methoden: Das kontinuierliche Pultrusions-Pullwindingverfahren für die Verarbeitung faserverstärkter Duromere und die bekanntere Profilextrusion für unverstärkte Thermoplaste. Die vorteilhafte Folge aus dieser Verfahrenskombination ist, dass so ein sehr steifer und fester Duromerkern mit einer funktionalen, schweißbaren, optisch und haptisch hochwertigen thermoplastischen Oberfläche umhüllt werden kann.

Drei- bis viermal schneller Pultrudieren

Wie OKE betont, stechen dabei besonders die wesentlich höheren Produktionsgeschwindigkeiten im Vergleich zum klassischen Pultrusionsverfahren (drei- bis viermal schneller) hervor. Das Unternehmen präzisiert, dass der thermoplastische Mantel es erlaubt, dass Funktions- und Krafteinleitungselemente dann stoffschlüssig über das Spritzgießen angeformt werden können.

Faserverstärkte Profile profilieren sich mannigfaltig

Die Hybridprofile sollen auch sehr variabel hergestellt werden können, sodass deren Festigkeit und Steifigkeit je nach Durchmesser, Wandstärke und Art der Verstärkungsfaser einsatzgemäß gut eingestellt werden könnten. Durch die relativ breite Auswahl an thermoplastischen Mantelmaterialien können die Profile auch vor verschiedenen Umwelteinflüssen, wie zum Beispiel Schlagbeanspruchung oder Abrasion, sicher geschützt werden, erklärt OKE. „Unsere faserverstärkten Multimaterial-Kunststoffprofile sind deshalb für verschiedene Einsatzfälle attraktiv. Unser langjährige Erfahrung in der Herstellung dieser Profile und deren Bearbeitung, ermöglicht außerdem die kompetente Beratung auf diesem Gebiet“, schließt Gisbert Henke, Key Account Manager fiber-reinforced composites bei OKE.

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