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Unverwüstlich!

Thermoplaste – die stets wiederverwendbaren Kunststoffe

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Die Welt der gängigsten technischen Thermoplaste

Zu den technischen Thermoplasten, die ähnlich wachsartige Oberflächen wie PP oder PE ausbilden gehört das Polyacetal (POM = Polyoxymethylen) aufgrund seiner geringen Reibwerte wird es typischerweise für Zahnränder, Lager oder Führungssysteme verwendet. Es wird hauptsächlich über das Spritzgießen verarbeitet.

Ein beliebter technischer Thermoplast ist das Polyamid (PA). Dieser sehr zähe und robuste Kunststoff findet sich fast überall. Er wird zu Gleitlagern, Lüfterrädern, Gehäusen, Steckverbindern, Dübel und Laufrollen verarbeitet. Auch im Motorbereich hat er seinen Platz gefunden, weil er gegenüber Ölen und Bezin resistent ist.

Dann kommen wir zum Polycarbonat (PC). Man kann es von den optischen Eigenschaften mit dem PMMA vergleichen, doch ist es wesentlich wärmebeständiger (PMMA etwa 90°C, PC bis etwa 140 °C). Die, sagen wir mal, alltäglichste Erscheinungsform sind vielleicht die Visiere von Motorradhelmen. Heute werden aber auch Linsen für Straßenlaternen daraus gefertigt. Auch in Kfz-Scheinwerfern findet man den Thermoplast wegen seiner Wärmeresistenz.

ABS (Acrylnitril-Butadien-Styol) gehört zu den sogenannten 3-Stoff-Formmassen. Dieser, auch als Terpolmer bezeichnete Kunststoff ist auch bei tiefen Temperaturen (-40 °C) schlagzäh. Das kommt vom Butadien-Anteil, einem gummieartigen Kunststoff. Es ist gegen viele Chemikalien resistent und gut geeignet, um ein Bauteil mit Metall-Inserts zu funktionalisieren. Sein Eigenschaftsprofil macht es für Anwendungen im Automobilbereich (Armaturenbrett, Stoßfänger, Knöpfe) für Gehäuse aller Art und im Spielzeugsektor geeignet. Man kann ABS auch gut galvanisieren.

Diese Thermoplaste halten auch hohe Temperaturen aus

Kommen wir nun zu den ganz speziellen Thermoplasten, die sich vor allem durch ihre hohe Temperaturbeständigkeit auszeichnen. Gleichzeitig aber, wird ihre Verarbeitung dadurch energieintensiver, weil sie ja geschmolzen werden müssen, um zu einem Bauteil zu werden. Sie sind meistens auch gegen viele aggressive chemische Medien resistent.

Da hätten wir etwa das sogenannte Polysulfon (PSU). Es muss in einem Temperaturbereich zwischen 330 und 400 °C verarbeitet werden. Die Gebrauchstemperatur liegt bei etwa 200 °C. Es findet sich meist dort, wo eben viel Wärme entsteht. Das heißt, als elektrische Schalter, Mikrowellengeschirr und in der Medizin, weil es sterilisierbar ist.

Dann gibt es noch das PPS (Polyphenylensulfid), aus dem man Pumpengehäuse,Lagerbuchsen, und Laufräder herstellt, die bei höheren Temperaturen genutzt werden sollen.

Einigen bekannt, ist vielleicht das PEEK (Polyetherehterketon). Es schlägt in Sachen Wärmeformbeständigkeit und mechanische Eigenschaften sogar glasfaserverstärkte Varianten von PPS und PSU. Nur konzentrierte Schwefelsäure macht diesem Thermoplast zu schaffen. Dauerhaft hält dieser Hochtemperatur-Kunststoff 250 °C aus. Man kann ihn bei entsprechenden Verarbeitungstemperaturen spritzgießen oder extrudieren. Hauptanwendungsgebiete sind die Elektrotechnik und die Elektronik, aber auch die Luft- und Raumfahrt und der Militärsektor. Dieser Hight-Tech-Termoplast ist teilweise in der Lage, Metalle zu ersetzen.

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