Suchen

Industrie 4.0

Vernetzung bringt Nutzen in die Blechbearbeitung

| Autor: Stéphane Itasse

Über Vernetzung und Industrie 4.0 wird viel geredet; doch die Ideen sind in der Blechbearbeitung noch längst nicht alle umgesetzt. Aus dem Spannungsfeld von Möglichkeiten und Realität berichteten die Referenten auf der Konferenz „Neue Entwicklungen in der Blechumformung“.

Firmen zum Thema

Vernetzung und Digitalisierung bringen für die Blechbearbeiter viele Veränderungen mit sich.
Vernetzung und Digitalisierung bringen für die Blechbearbeiter viele Veränderungen mit sich.
(Bild: Trumpf)

Die digitale Transformation will Trumpf in vier Feldern voranbringen, wie Florian Langer, Leiter Truconnect, sagte. Neben der internen Transformation und derjenigen beim Kunden will das Ditzinger Unternehmen über Axoom auch smarte Plattformen für die produzierende Industrie schaffen, an disruptiven Geschäftsmodellen, auch außerhalb der Blechbearbeitung, beteiligt sich eine Tochtergesellschaft als Kapitalgeber.

Ein besonderes Augenmerk legte er bei der Konferenz auf die Plattformen. Es gebe für die Blechbearbeitung zwar noch keine Plattform, die mit dem E-Commerce-Riesen Alibaba.com vergleichbar sei. „Aber die kritische Masse ist die Zahl der Maschinen, die hinter einer Plattform hängen“, erläuterte Langer. Das mache sie für die Kunden interessanter. „Damit ist dann nicht mehr die Maschine interessant, sondern die Verfügbarkeit, Lieferzeit und der Preis“, skizzierte der Trumpf-Manager die Entwicklung. Diese Unabhängigkeit von Marken sei auch für Trumpf ein Problem.

Blechbearbeiter müssen indirekte Prozesse im Griff haben

Doch ein weiterer Trend im Zuge der Digitalisierung fordert die Blechbearbeiter heraus: Die Losgrößen sind kleiner geworden, die Kunden von Trumpf müssen dabei schnell reagieren und können nicht vorproduzieren. „Entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit sind die indirekten Prozesse: Wie lange brauche ich, um ein Angebot zu schreiben, wie sicher ist die Kalkulation, wie schnell ist der interne Fertigungsprozess?“, erläuterte Langer. 80 % der Durchlaufzeit entfallen auf indirekte Prozesse, nur 20 % auf die reine Bearbeitungszeit „80 % ist Optimierungspotenzial“, folgerte der Trumpf-Manager.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 10 Bildern

Hier setze Truconnect als Industrie-4.0-Angebot an, es soll den gesamten Prozess des Blechbearbeiters über die gesamte Wertschöpfungskette optimieren. „Wir wollen die Kunden dabei unterstützen, den gesamten Wertschöpfungsprozess im Griff zu haben“, sagte Langer.

Realität in Presswerken teilweise weit weg von Industrie 4.0

Einen Einblick in die Situation und die Digitalisierung in Presswerken gab Dr. Apostolos Papaioannou vom japanischen Pressenhersteller Aida. Der Wunsch sei zwar, dass alles vernetzt ist, doch die Realität in den meisten Presswerken außerhalb der großen OEMs sehe anders aus. „Es gibt einfache Pressen, die händisch kontrolliert werden, und die Kommunikationswege sowie der Datenfluss sind analog und sehr, sehr langsam“, berichtete Papaioannou.

Allerdings ist eine wichtige Grundlage für die Vernetzung bereits geschaffen. „Bei Servopressen haben wir ohnehin schon viel Sensorik integriert, für viele Anwendungen genügen die Infomationen, die in einer Standardservopresse drinstecken. Man muss nur dafür sorgen, dass die Daten übermittelt und verarbeitet werden“, erläuterte er.

Dafür hat Aida sein Angebot Ai-Care entwickelt. Es ist in vier Bereiche aufgeteilt:

  • einfache Datenbereitstellung,
  • präventive Wartung,
  • Data Mining und Predictive Maintenance, unterstützt durch künstliche Intelligenz, sowie
  • Prozessoptimierung und Qualität des Bauteils.

„Produktionsdaten können helfen, die Produktion zu optimieren, Audits durchzuführen und Schwachstellen aufzudecken“, erläuterte Papaioannou zum ersten Paket, räumte aber auch ein: „Nicht alle Fabriken sind schon so weit.“ Neben dem Anwender profitiert auch der Pressenhersteller, weil er über die Anlage Bescheid weiß, die Kommunikation mit dem Kunden stärken und schneller auf Probleme reagieren kann.

Mit dem zweiten Paket, der vorbeugenden Wartung, erreicht der Kunde reduzierte Ausfallzeiten und Wartungskosten. „Heute werden viele Anlagen so gefahren, bis sie stehen“, kritisierte Papaioannou die Situation. Ergänzend ist hier das dritte Paket zur Vorhersage des Wartungsbedarfs, aber auch von Fehlern.

Die Prozessoptimierung im vierten Paket erfasst fluktuierende Eingangsparameter des Werkstoffs und der Anlage selbst. „Wenn ich es schaffe, durch Sensorik den Ist-Zustand zu erfassen und mit Algorithmen im Hintergrund Korrelationen herzustellen, kann ich die Anlagen so einstellen, dass immer ein Gutteil herauskommt“, sagte Papaioannou.

Für alle Pakete werden die Daten an eine Cloud gegeben und dort analysiert. Anschließend können sie im Webportal vom Kunden eingesehen werden.

Prozess beim Präzisionsstanzen mithilfe von Daten verbessert

Als Beispiel für eine Industrie-4.0-Anwendung erläuterte Uwe Ziegler von Marposs die automatische Eintauchtiefenregelung an Präzisionsstanzautomaten von Bruderer. Der Schweizer Hersteller hatte an seinen Maschinen schon immer eine automatische Stößelverstellung im Bereich von 2 bis 10 µm, Marposs war bisher mit Sensoren hauptsächlich im Werkzeug. „Der nächste Schritt war: Wie kann man Abweichungen nicht nur erkennen, sondern in den Griff bekommen?“, erläuterte Ziegler. Die Überlegung war, im Werkzeug eine messtechnische Möglichkeit zu finden, um Veränderungen der Prozessparameter nachzuregeln. Diese können sowohl vor dem Prozess erfasst werden, wie Materialdicke und -härte oder Eigenspannungen, als auch im Prozess, zum Beispiel Hubzahl, Lagerspiel, Maschinen- oder Werkzeugtemperatur. Die erfassten Daten dienen dann einer dynamischen Korrektur, die mit einem Brankamp-Prozessüberwachungsgerät unterstützt wird.

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 45404221)

Über den Autor

 Stéphane Itasse

Stéphane Itasse

, MM MaschinenMarkt