Suchen

CAD/CAM-System

Virtual Machining verkürzt Durchlaufzeiten um 25 %

| Autor/ Redakteur: Michael Naumann / Stefanie Michel

Mehr Transparenz, mehr Produktivität, mehr Wertschöpfung: Eine durchgängige Virtual-Machining-Prozesslösung verhilft dem Getriebehersteller C.u.W. Keller GmbH & Co. KG dazu, seine Produktivitätsreserven auszuschöpfen und so seine Durchlaufzeiten um etwa 25 % zu reduzieren.

Firmen zum Thema

Das CAM-System Proficam VM trägt dazu bei, dass der Spezialist C.u.W. Keller für die Zahnrad- und Getriebefertigung Bauteile bis zu einem Durchmesser von 4,5 m und einem Gewicht von bis zu 40 t effizient zerspanen kann.
Das CAM-System Proficam VM trägt dazu bei, dass der Spezialist C.u.W. Keller für die Zahnrad- und Getriebefertigung Bauteile bis zu einem Durchmesser von 4,5 m und einem Gewicht von bis zu 40 t effizient zerspanen kann.
(Bild: Coscom)

Präzision und Wirtschaftlichkeit: Beides greift bei der C.u.W. Keller GmbH & Co. KG ineinander, denn das Troisdorfer Unternehmen stellt Zahnräder und Spezialgetriebe für höchste Ansprüche her: Die Produkte und Baugruppen des Unternehmens kommen in Schiffsmotoren, in Baggern oder in Maschinen für die Kunststoffverarbeitung zum Einsatz. Diese Branchen erwarten zum einen Produkte von höchster technischer Qualität, zum anderen achten sie auf exzellenten Service und termingerechte Lieferung. Um in diesem Spannungsfeld zu bestehen, setzt C.u.W. Keller eine durchgängige Virtual-Machining- Software von Coscom in der kompletten CNC-Fertigung ein.

20% mehr Wertschöpfung mit durchgängiger Prozess-Lösung

Bis zu 4,5 m Durchmesser kann ein einzelnes Zahnrad bei C.u.W. Keller haben und bis zu 40 t wiegen. Eine komplette Baugruppe, beispielsweise ein Getriebe für einen Schneidkopf-Baggerschiff, bringt es sogar auf 180 t. Über die entsprechenden Dimensionen für die Großteilezerspanung und die Ausstattung müssen auch die CNC-Maschinen und Bearbeitungszentren verfügen, mit denen der Mittelständler derartige Bauteile fertigt.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 7 Bildern

Um die sehr hohen Anforderungen und hohe Flexibilität in der Auftrags- und Einzelteilfertigung der Kunden zu erfüllen, hat das Unternehmen kontinuierlich in seinen Maschinenpark investiert. So nahm es zwischen 2007 und 2009 Deutschlands größte Zahnflanken-Schleifmaschine in Betrieb, außerdem beschaffte es 2010 unter anderem ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum von DMG für das Universalfräsen von Kegelradsätzen in Gerad-, Schräg- und diversen Sonderverzahnungen. Darüber hinaus hat es zwei Karusselldrehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen in Betrieb, um Bauteile mit einem Durchmesser von bis zu 3500 mm zu produzieren.

Ziel: Kürzere Neben- und Bearbeitungszeiten

Auf eine sehr hohe Fertigungstiefe legt das Unternehmen sehr großen Wert. Erklärtes Ziel ist die maximale Wertschöpfung im eigenen Unternehmen. Dazu gehört die komplette Zerspanung im Bereich Drehen, Fräsen und Drehfräsen sowie das Tieflochbohren bis 1500 mm. Den sprichwörtlich letzten Schliff erhalten die Erzeugnisse in Spezialmaschinen für das CNC-Profilschleifen. Darüber hinaus übernimmt das Unternehmen auch die komplette Montage der Baugruppen und führt Reparaturen, Wartungsarbeiten sowie Test- und Prüfstandläufe durch.

In den letzten Jahren stieg die Auftragsauslastung kontinuierlich, während gleichzeitig der Druck zunahm, immer früher zu liefern. Auf der anderen Seite stieg die Komplexität der Baugruppen stetig. Die Notwendigkeit eines modernen CAM-Systems wurde immer akuter. C.u.W. Keller suchte zudem nach einer nachhaltigen Lösung, seine Produktivität im kompletten CAD/CAM-Prozess zu optimieren. Nicht nur um das neue 5-Achs-Bearbeitungszentrum zu programmieren, sondern auch um die übrigen Maschinen effizienter nutzen zu können, beschäftigte sich das Team um Ralf Grommes, NC-Programmierer bei C.u.W. Keller, mit dem Thema CAM-Evaluation. „Wir produzieren sehr komplexe Bauteile“, erklärt Grommes. „Das macht die konventionelle Programmierung an der Maschine fast unmöglich und ein CAM-System mit integrierter Simulation zwingend notwendig, um die spätere Zerspanung im Vorfeld am PC wirklich sicher virtuell abzubilden und abzusichern.“ Neben dem technologischen Fokus war es ein weiteres Ziel, Neben- und Maschinenzeiten zu reduzieren und somit die Produktivität zu steigern. Grommes: „Je kürzer die Bauteile auf den Maschinen sind und je schneller der Prozess drum herum ist, desto wirtschaftlicher sind wir und desto besser stehen wir mit unserem Preisgefüge und der Lieferzeit auch im Wettbewerb da.“ Zurzeit beträgt die Bearbeitungszeit je nach Bauteil zwischen einer halben Stunde und mehreren Tagen.

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 45725642)