Fakuma 2014 Volltreffer beim ersten Schuss

Was nützen die besten Produktionssysteme und Werkzeuge in der Kunststofftechnik, wenn es am effizienten Qualitätsmanagement hapert! Kistler präsentierte auf der Fakuma 2014 deshalb neue Sensoren und Systeme für die integrierte Prozessüberwachung, welche die umfassende Kontrolle und Dokumentation beim Spritzgießen erlauben.

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PFLITSCH GmbH & Co. KG

SAB Bröckskes GmbH & Co KG

Renishaw GmbH

Kistler Instrumente AG

Die lückenlose Prozessüberwachung verfolgt klare Ziele: 100 % Qualität in der Serienfertigung, Null-Fehler-Produktion und damit minimale Herstellungskosten. Sensoren und Systeme von Kistler ermöglichen die erfolgreiche Umsetzung dieser Ziele. Sie messen und analysieren den Werkzeuginnendruck beim Spritzgießen, überwachen den Prozess und separieren Ausschuss gleich nach der Entstehung. Durch die Integration der Qualitätsprüfung in den eigentlichen Spritzgießprozess ergeben sich wesentliche technische sowie wirtschaftliche Vorteile, wie zum Beispiel Kostenreduzierung und Zeitgewinn. Die mit schlechter Qualität einhergehenden Kosten, die „Costs of poor quality“, lassen sich dank Produkten von Kistler stark reduzieren.

Kistler bietet ein über Jahrzehnte hinweg entwickeltes Portfolio an Sensoren und Systemen zur Messung und Analyse des Werkzeuginnendrucks und hat so für jeden Prozess die optimale Sensortechnologie parat. Der Einsatz der Werkzeuginnendrucksysteme von Kistler erlaubt eine umfassende Steuerung des Spritzgießprozesses und unterstützt dabei, eine Null-Fehler-Produktion zu erreichen. Die während der Produktion gemessenen Werkzeuginnendruckverläufe spiegeln eindeutig die Qualität der gefertigten Formteile wider und lassen sich zu Dokumentationszwecken nutzen.

Kabelbruch verliert Schrecken

Kistler entwickelt seine Produkte permanent weiter. Diese werden nicht nur immer leistungsfähiger, sondern aufgrund technischer Neuerungen auch in der Handhabung zunehmend einfacher. Ein Beispiel hierfür sind die Miniatur-Werkzeuginnendrucksensoren mit auswechselbaren Kabeln. Wird das Sensorkabel beim Spritzgießen beschädigt, lässt es sich jetzt vom Anwender vor Ort schnell und einfach austauschen. Dies ermöglicht eine größere Flexibilität im Einsatz dieser Sensoren sowie Kosteneinsparungen bei der Ersatzteilbeschaffung. Neben dem Drucksensor Typ 6183C mit 1 mm Frontdurchmesser ist neu auch Typ 6182C mit 2,5 mm Frontdurchmesser mit auswechselbarem Kabel erhältlich. Der Grundtyp des Sensors lässt sich auch mit ladungsführender Distanzhülse ausstatten und so an die konkreten Anforderungen des einzelnen Spritzgießwerkzeugs anpassen. Dabei wird das Ladungssignal vom Sensor über die ladungsführende Distanzhülse direkt zu einem Kontaktelement im Werkzeugeinsatz übertragen, ohne dass ein Kabel notwendig ist. Dieser Einbau ermöglicht ein einfaches Handling des Formeinsatzes zu Wartungs- und Reparaturarbeiten. Auch die Gestaltung und Ausführung der Einbaubohrung ist mit der landungsführenden Distanzhülse einfacher, da die Distanzhülse direkt am Sensor festgeschraubt wird und somit nicht separat im Formeinsatz befestigt werden muss.

Alle Daten immer auf Abruf

Mit dem neu entwickelten Como Datacenter 2.0 (CDC) erhalten Anwender nicht nur einen Überblick über den Status jeder Spritzgießmaschine, sondern auch die Möglichkeit zur geräteübergreifenden Produktionsüberwachung und Prozessanalyse. Das CDC vernetzt alle Como Injection Systeme eines Anwenders auch standortübergreifend und führt die prozess- und qualitätsrelevanten Produktionsdaten laufender und abgeschlossener Aufträge lückenlos in einer Datenbank zusammen. Dies gewährleistet eine uneingeschränkte Vergleichbarkeit der Daten – und erfüllt steigende Anforderungen von Kunden an die Dokumentation und Nachweisbarkeit von Produktionsdaten. MM

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