Große Dachelemente Weltgrößte LFI-Anlage in den USA installiert

Redakteur: Josef-Martin Kraus

Krauss-Maffei, München, hat eine Anlage für extrem große Leichtbauteile aus faserverstärktem Polyurethan in die USA geliefert. Sie ist die weltweit größte Anlage für das LFI-Verfahren (Long Fiber Injection). Damit fertigt der US-amerikanische Zulieferer Romeo RIM zweiteilige Dächer für landwirtschaftliche Nutzmaschinen

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Kernelement der LFI-Großanlage ist der Formenträger mit 13 m2 Aufspannfläche. Er ist als Doppel-Shuttle-System konzipiert.
Kernelement der LFI-Großanlage ist der Formenträger mit 13 m2 Aufspannfläche. Er ist als Doppel-Shuttle-System konzipiert.
(Bild: Krauss-Maffei)

Beide Dachelemente werden lackiert. Dazu kommt das IMP-Verfahren (In Mold Painting) zur Anwendung. Es erzeugt die Lackoberfläche direkt im Werkzeug. Trotz der enormen Dachgröße von rund 2,5 m × 2,1 m und einer Dachfläche von über 5 m2 wiegt das komplette Polyurethanbauteil weniger als 23 kg. Es erfülle alle Anforderungen bezüglich Flexibilität, guter Haltbarkeit, niedrigem Gewicht und kostengünstiger Herstellung, heißt es. Dazu trägt zum Beispiel die Möglichkeit der Funktionsintegration auf der Rückseite der Bauteile bei. Dort sind dort Dome und Rippen angebracht.

Formenträger als Doppel-Shuttle-System ausgeführt

Im Zentrum der Anlage steht der größte bisher von Krauss-Maffei gebaute Formenträger mit einer Aufspannfläche von 3660 mm × 3660 mm, auf der Werkzeuge mit bis zu 36 t Gewicht zum Einsatz kommen. Der Formenträger mit den Maßen 22 m × 9,5 m × 5 m und einer Schließkraft von 400 t ist als Doppel-Shuttle-System konzipiert. Das ermöglicht, zwei Werkzeugunterteile abwechselnd in die Formenschließe einzubringen. Während in einem Werkzeug der LFI-Prozess abläuft, kann das zweite Werkzeug entformt und für den nächsten Prozess vorbereitet werden.

So entsteht alle 9 bis 10 min abwechselnd eines der beiden Dachelemente. Die hydraulische Vier-Achs-Parallelitätsregelung des Formenträgers, die selbst bei unsymmetrischen Bauteilen oder außermittiger Werkzeugaufspannung ein paralleles Schließen der Werkzeuge sicherstellt, sorgt für präzise Bauteildicken und eine reproduzierbare Prozessqualität.

„Der neue Formenträger ermöglicht uns die Herstellung noch größerer Bauteile wie Außenverkleidungsteilen zu wettbewerbsfähigen Kosten für alle die Märkte, die wir bedienen“, erläutert Paul Condeelis, der beim US-amerikanischen Zulieferer in Romeo (Michigan) als Vizepräsident für den Bereich Geschäftsentwicklung zuständig ist. „Dazu gehören insbesondere Landwirtschaftsmaschinen und schwere Nutzfahrzeuge.”

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