Wendeschneidplattenfräser senken die Werkzeugkosten um 30 %

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Die in den vergangenen eineinhalb Jahrzehnten enorm gestiegene Leistungsfähigkeit der Fräswerkzeuge hat zu einer paradoxen Entwicklung geführt. Es wird immer mehr gefräst, weshalb der Kostenblock für Fräser zunehmend größer wird. „Ein guter Weg, um hier gegenzusteuern, ist die Verwendung von Wendeschneidplatten“, betont Andreas Lehner, Anwendungstechniker von Hitachi Tool. „Vor diesem Hintergrund entstand bei Hitachi eine neue Generation von Wendeschneidplattenfräsern speziell für die Hartbearbeitung, die hohe Präzision, Rundlaufgenauigkeit und Prozesssicherheit von VHM-Werkzeugen mit den Kostenvorteilen der austauschbaren Schneidplatten vereint.“

Hohe Oberflächenqualität macht das Polieren überflüssig

Auch diese Werkzeugreihe, deren Durchmesser bauartbedingt bei 8 bis 10 mm beginnt und die als Kugelkopf-, Torus- und Planfräser eingesetzt werden kann, ist seit rund eineinhalb Jahren bei Walther Wolf im Einsatz. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen, wie das Beispiel eines Werkzeugeinsatzes aus Warmarbeitsstahl 1.2343 mit einer Härte von 53 bis 54 HRC zeigt. Die Außenkonturen werden mit den Torus-Wendeschneidplattenfräsern ASPV und ASPV-Mini direkt auf Endmaß geschlichtet mit einem arithmetischen Mittenrauwert Ra von 0,08 µm. Diese Oberflächenqualität macht das Polieren überflüssig – und dies bei rund 30 % niedrigeren Werkzeugkosten.

„Natürlich sind an dieser Präzision nicht nur die Fräswerkzeuge alleine der bestimmende Faktor”, erläutert Dorlöchter. „Neben dem Gesamtsystem Maschinenkinematik, Spindel, Spannmittel und Werkzeug spielen ebenso die Frässtrategien der CAM-Software sowie Einflussgrößen wie der Werkzeugverschleiß eine entscheidende Rolle. Auch bei Letzterem überlassen wir nichts dem Zufall. In den beiden Röders-Bearbeitungszentren vermessen wir nach jedem Werkzeugwechsel den Fräser per Laser bis auf 2 µm genau – das Ergebnis wird als Korrekturwert an die Maschinensteuerung geschickt.“ Über die Funktion 3D-Werkzeug-Radiuskorrektur kompensiert die CNC-Maschine die Konturbahnen, ohne dass die NC-Programme im CAM-System neu berechnet werden müssen. Weil auf diese Weise stets mit den Ist-Daten des Werkzeugs gefräst wird, erzielt man bei Walther Wolf eine bessere Genauigkeit. Da zwischendurch auch immer wieder nachgemessen wird, erreichen die Franken noch einen weiteren Nebeneffekt: Die teuren Fräswerkzeuge lassen sich länger einsetzen.

Werkzeugstandzeiten haben sich deutlich erhöht

Mit den neuen Fräs- und Bohrwerkzeugen von Hitachi Tool haben sich die Werkzeugstandzeiten deutlich erhöht. Mindestens ebenso wichtig ist aber, dass man hinsichtlich Genauigkeit, Oberflächengüte und Prozesssicherheit noch mal ein gutes Stück vorangekommen ist.

Das prozesssichere Fräsen ist für Walther Wolf nicht zuletzt auch vor dem Hintergrund der Automatisierung sehr wichtig. „Dazu tragen bei uns auch die beschichteten VHM-Tieflochbohrer der WHNSB-Reihe von Hitachi bei, mit denen sich Tiefen bis zum 30-fachen Werkzeugdurchmesser in einem Arbeitsgang herstellen lassen“, fasst Dorlöchter zusammen. „Wir bohren mit Schrumpffutter und Minimalmengenschmierung damit in Werkstoffe bis 58 HRC und sind pro Bohrung im Vergleich zu früher rund 30 % schneller geworden.“ MM

* Theo Drechsel ist Fachjournalist in 85716 Unterschleißheim

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