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Arno-Werkzeug und Seeger Präzisionsdrehteile

Werkzeugstandzeit signifikant steigern

| Redakteur: Andrea Gillhuber

An Werkzeuge für Langdrehmaschinen werden hohe Anforderungen gestellt, vor allem in der Massenproduktion sind hohe Standzeiten und minimale Wechselzeiten gefordert.

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Rund 120 Maschinen stehen in der energetisch fast autarken Produktionshalle von Seeger. Wärmerückgewinnung, ein Blockheizkraftwerk, Wärmepumpen, Photovoltaikanlagen et cetera sorgen für entsprechende Einsparungen.
Rund 120 Maschinen stehen in der energetisch fast autarken Produktionshalle von Seeger. Wärmerückgewinnung, ein Blockheizkraftwerk, Wärmepumpen, Photovoltaikanlagen et cetera sorgen für entsprechende Einsparungen.
(Bild: Arno)

Dies kann sogar über die Feiertage wie Weihnachten oder Ostern funktionieren, wenn Wilhelm Seeger, Geschäftsführer der Seeger Präzisionsteile GmbH, sich auf das Werkzeug verlassen kann. In der sonst leeren Halle wird an solchen Tagen hin und wieder der Schneideinsatz ausgewechselt und gefühlt „nebenbei“ tausende Teile am Stück produziert. Die passenden Werkzeuge sind für Wilhelm Seeger dabei ausschlaggebend: „Je weniger Ärger es mit den Werkzeugen gibt, je geringer der Verscheiß ist und je höher die Standzeiten sind, um so effektiver kann produziert werden. Da kann es auch mal sein, dass der Schneideinsatz des Stechwerkzeugs die 40.000-Stück-Marke knackt.“

Kommt man bei dem Drehteilespezialisten in Salem-Neufrach in die 2013 gebaute Produktionshalle, blickt man auf 90 Langdrehmaschinen und diverse Kurzdrehmaschinen. Jährlich werden hier rund 50 Mio. Teile aus Edelstahl, Automatenstahl, Messing und Aluminium im Dreischichtbetrieb gefertigt. Aus Stangenmaterial mit Durchmessern zwischen 3 und 42 mm werden in Losgrößen zwischen 500 und 5 Mio. Stück Kleinstteile für Nutzfahrzeuge, Pkw, die Hydraulikindustrie und zunehmend auch für den Medizinbereich hergestellt. Wilhelm Seeger zeigt ein Bauteil für die Elektroindustrie, bei der die Innenbearbeitung höchst präzise erfolgen muss. Die geforderten Toleranzen liegen bei 0,02 mm. Gefertigt werden die Teile mit dem Mini-System AMS von Arno-Werkzeuge. Das AMS-System ist speziell für die Bohrungsbearbeitung ab 0,7 mm konzipiert und bietet hohe Stabilität und Prozesssicherheit bei einer großen Bandbreite an Bearbeitungsmöglichkeiten. Durch die homogen geschliffene Schräge am Schaft des Schneideinsatzes und einen fixierten Anschlagstift im Halter, ist die Wiederholgenauigkeit der Spitzenhöhe garantiert. Der Präzisionswerkzeughersteller schleift nicht nur die Schneide, sondern den kompletten Einsatz. Neben dem Standardprogramm bietet er auch Sonderwerkzeuge. Das ist Wilhelm Seeger wichtig: „Arno-Werkzeuge bietet als Hersteller einen echten Service an. Meine Wünsche werden immer mit größter Aufmerksamkeit aufgenommen und sehr schnell wird auch eine Lösung gefunden.“ Ziel ist es, durch langfristige Kundenbeziehungen schnelle Lösungen für neue Fragestellungen zu finden.

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Kontinuität statt Spitzen

Zu Beginn der partnerschaftlichen Zusammenarbeit stand die Fertigung eines sehr dünnen, langen Drehteils für die Automobilindustrie, welches in ABS-Systemen verbaut wird. 3 Mio. Teile aus nichtrostendem Stahl 1.4105 waren dort auf einen Schlag zu fertigen. Bei der bisherigen Fertigung des Drehteils, damals noch in der alten Produktionshalle, brachen die Werkzeuge gelegentlich unerwartet ab. Hinzu kam die unpräzise Passgenauigkeit der Schneideinsätze beim Wechsel. Bei Tests mit dem AMS-System übertrafen sowohl die Oberflächengüte als auch die Maßhaltigkeit bisherige Ergebnisse. Arno-Werkzeuge schaffte es, mit seinem Schneideinsatz auf Grundlage der bereits verwendeten Schnittwerte 8000 statt der bisherigen 2000 Teile zu fertigen. Die Standzeit konnte auf 400 % gesteigert werden. Für Wilhelm Seeger ist eine Standzeitsteigerung aber nur in Kombination mit der vorrangigen Prozesssicherheit sinnvoll. Er ist überzeugt: „Das Geheimnis für eine funktionierende, effiziente Massenproduktion besteht darin, die Werkzeuge nicht mit Gewalt überzustrapazieren und kurzfristige Spitzen zu erreichen, sondern langfristige Ergebnisse zu erzielen.“ Bei Chargenschwankungen im Material sind solche grenzwertigen Schnittgeschwindigkeiten ein Problem. Der reibungslose Ablauf wird gestört, die Prozesssicherheit ist nicht mehr gegeben.

Verbesserte Standzeit

Nach der Umstellung der Werkzeuge beim getesteten Drehteil wurden weitere Teileproduktionen unter die Lupe genommen. Wilhelm Seeger: „Im Minisegment erzielt Arno-Werkzeuge tatsächlich im Schnitt 50 % bessere Standzeiten gegenüber den Mitbewerbern.“ Diese Ergebnisse rechtfertigten den Mehraufwand einer Werkzeugumstellung um ein Vielfaches. Doch Wilhelm Seeger und Arno-Werkzeuge optimierten auch nach einer Umstellung gemeinsam weiter. Zurzeit wird an der Bedienerfreundlichkeit getüftelt und die Werkzeughalter entsprechend modifiziert, um noch schneller die Schneideinsätze auswechseln zu können. „Die anwenderorientierte Spannlösung wird auf Kundenwunsch direkt in der Praxis erprobt. Das ist ein Service, den wir für die Firma Seeger gerne bieten“, erklärt der Arno-Außendienstmitarbeiter, der sich der Problematik bei Langdrehmaschinen durchaus bewusst ist. Wilhelm Seeger fügt hinzu: „Die Mitarbeiter von Arno-Werkzeuge nutzen jede Chance, um sich ein Bild vor Ort zu machen.“ Wie sehen die echten Produktionsbedingungen aus? Wie viel Platz ist wirklich zum Werkzeugwechsel vorhanden und welche Herausforderungen gibt es im Maschinenraum noch zu lösen?

Speziell für Langdreher sind unkomplizierte, schnelle und vor allem auch wirtschaftliche Wechsellösungen wichtig. Kundenwünsche werden von Arno-Werkzeuge konstruktiv in einem Sonderwerkzeug umgesetzt und später in Standardwerkzeuge umgewandelt. Den besonderen Platzverhältnissen der Langdrehmaschinen muss beim Werkzeugwechsel Rechnung getragen werden. Im Gegensatz zur Kurzdrehmaschine, bei dem der Revolver in eine bequeme Wechselposition gebracht werden kann, muss bei der Langdrehmaschine das Werkzeug fast blind zu wechseln sein. Bei diesem Schritt passieren verhältnismäßig viele Fehler. Die Sicht im Maschinenraum ist stark eingeschränkt, rein durch Ertasten kann der Schneideinsatz ausgetauscht werden. Der Arno-Konstrukteur kann im direkten Maschinenkontakt besser einschätzen, was überhaupt funktionieren kann und wo die kniffligen Punkte liegen. Wie zielgenau kann die Kühlmittelzuführung gesteuert und wie die Passgenauigkeit beim Werkzeugwechsel speziell ausgerichtet werden?

Zwischen Erstgespräch und erstem Entwurf liegen nur wenige Wochen. Erfahrungsgemäß kommen noch ein bis zwei Nachkorrekturen hinzu. Diese Erfahrungswerte laufen dann in die Weiterentwicklung mit ein und können das Werkzeug nochmals verändern. Ziel ist es, optimale Standzeiten und Funktionsweisen zu erreichen.

Qualität über Quantität

Die allgemeine Mitarbeiterentwicklung forciert die Ansprüche der Langdreher noch: Hat man vor einigen Jahren fast ausschließlich Facharbeiter an den Maschinen gefunden, muss heute aufgrund von geringen Verfügbarkeiten auf angelernte Kräfte zurückgegriffen werden, die sich nicht mehr wirklich an der Maschine auskennen. Arno-Werkzeuge versucht abzuhelfen, indem zusammen mit dem Kunden möglichst bedienerfreundliche Werkzeuge konzipiert werden. Wie können wir es dem Arbeiter an der Maschine möglichst einfach machen? Kürzere Wechselzeiten sowie die garantierte Wiederholgenauigkeit der Spitzenhöhe spielen eine große Rolle, um die Verfügbarkeit der Maschinen zu erhöhen und die Qualität der Ergebnisse zu steigern. Seeger schätzt die breite Werkzeugpalette des AMS-Systems für die unterschiedlichsten Bearbeitungsschritte. Aber auch andere Systeme wie das SIM-Programm zur Innenbearbeitung ab Bohrungsdurchmesser 6,7 mm erzielen sehr gute Ergebnisse: „Wir intensivieren lieber die Geschäftsbeziehungen mit einigen wenigen Lieferanten. Die Technik stimmt, die Zusammenarbeit stimmt – was wollen wir mehr?“

* Weitere Informationen: Arno-Werkzeuge in 73760 Ostfildern, Tel. (07 11) 34 80 20, www.arno.de, Seeger Präzisionsdrehteile GmbH in 88682 Salem, Tel. (0 75 53) 8 25 80, www.seeger-salem.de

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