Suchen

Schweißen

WIG-Engspalt-Verfahren im Kesselbau durch nichts zu ersetzen

Seite: 2/4

Firmen zum Thema

  • Sowohl die mechanische Vorbereitung der Schweißnaht als auch das Positionieren der Werkstücke erfordert Präzision. Der Versatz der filigranen Stege der Naht, zwischen welche die Nahtwurzel eingeschweißt wird, darf 75% der Steghöhe nicht überschreiten; der Luftspalt zwischen ihnen darf punktuell nur 0,5 bis 0,8 mm betragen.
  • Die Schweißeigenschaften des Grundwerkstoffs entscheiden letztlich über die Anwendung des Eng-spalt-Verfahrens. Technische Finessen der Gerätetechnik wie automatische Mittenfindung, HF-freie Zündung, Nahtvorbereitung und optimierter Gasschutz erweitern die Anwendungsgrenzen. Geometrie und Spaltbreite der Schweißfuge richten sich nach den mechanischen Eigenschaften der zu verbindenden Werkstoffe. Besonderes Augenmerk gilt dabei dem Schrumpfverhalten der Naht.

Brennerposition und Verfahrensvariante determinieren die Produktivität

  • Brennerposition und Verfahrensvariante – rotierend oder feststehend – entscheiden über die Dicke der einzelnen Schweißraupen und damit über die Produktivität. Bestimmte Legierungen gestatten ausschließlich das Schweißen von Fallnähten, andere nur das von Steignähten. Die Lösung: Schweißköpfe mit symmetrischen Drahtzuführungen vor und hinter dem Brenner zum Schweißen in beide Richtungen.
  • Auch viele, vordergründig bedeutungslose Randbedingungen entscheiden, ob das Engspalt-Schweißen praktikabel und wirtschaftlich ist: Zugänglichkeit des Schweißbereichs, eindeutige Identifizierung von Grund- und Schweißzusatz-Werkstoffen, was wichtig für die Reproduzierbarkeit ist; außerdem müssen die Kosten für Vorbereitung und Schweißversuche zur Parameterermittlung wirtschaftlich vertretbar sein, und die ausführende Firma muss über erfahrene Fachleute und die notwendige Ausrüstung verfügen.

Produktivitätssteigerung durch Strichraupentechnik

Das WIG-Engspalt-Schweißen in Strichraupentechnik ermöglicht höchste Produktivitätssteigerungen und ist vergleichsweise einfach zu praktizieren. Allerdings erfordert die Ermittlung der notwendigen Schweißparameter einen relativ hohen Aufwand, denn es sind doch sehr komplexe Vorgänge – etwa Schrumpfung der Schweißnaht und Prozessführung – zu berücksichtigen. Lage für Lage wächst die 1,5 bis 2,5 mm dicke Schweißraupe in der 8 bis 10 mm breiten Fuge. Der beidseitige Flankeneinbrand ist sehr gut (Bild 1).

(ID:281890)