Elektromobilität 9 Zerspanungs-Profis für die E-Mobilität

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Von der Bearbeitung von E-Motorengehäuse über Statorgehäuse bis hin zur Batteriewanne: In unserem Überblick finden Sie effiziente und wirtschaftliche Zerspanungslösungen für die Elektromobilität.

Chiron: E-Motorengehäuse vertikal bearbeiten

Bei der Bearbeitung hoher Stückzahlen von E-Motorengehäusen ist Produktivität genauso gefragt wie Flexibilität, um Bauteilvarianten und Kleinserien zu fertigen. Die ideale Aufgabenstellung für die Baureihe 22 von Chiron.

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Aktuell werden weltweit bereits eine Million E-Autos pro Monat zugelassen und parallel wächst die Typenvielfalt vom kleinen ‚Stromer‘ für die Stadt bis zum Plug-in-Hybrid für große Reichweiten. Hohe Stückzahlen von E-Motorengehäusen müssen daher so produktiv und flexibel wie möglich bearbeitet werden. Ein Widerspruch? Keineswegs – sondern die perfekte Aufgabe für die Baureihe 22 von Chiron. Dazu gehören die ein- oder doppelspindligen Fräszentren und die neue DZ 22 S mill turn system 8 für kombiniertes Fräs-Drehen.

Vertikales Fräsen und Fräs-Drehen sind Kernkompetenzen der Chiron Group. Doch wie kommen die Vorteile vertikaler Bearbeitung, insbesondere beim Fertigen von Stator- und Motorengehäusen für E-Mobility, zum Tragen? Die Chiron Group setzt mit der Baureihe 22 hier einen Benchmark und überzeugt mit genauen Oberflächen, geometrischer Genauigkeit und kurzen Durchlaufzeiten.

WISSENSFORUM ZERSPANUNG

Potenziale in der Zerspanung heben

Antworten auf aktuelle Herausforderungen in der Zerspanung geben führende Werkzeughersteller, namhafte Maschinenbauer und Forschungseinrichtungen am 22. November auf dem 2. Wissensforum Zerspanung in Würzburg. Erleben Sie ein spannendes Programm rund um Vorträge, Schulungen und Workshops zu aktuellen Trends, die Ihre Prozesse auf ein neues Level heben. Die Veranstaltung richtet sich branchenübergreifend an Fach- und Führungskräfte aus produzierenden Unternehmen, Werkzeug- und Maschinenherstellern, Dienstleistern im Zerspanungsbereich sowie Hochschulen & Forschungseinrichtungen.

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Alles beginnt mit Physik. Genauer: mit der Schwerkraft. Die macht sich die vertikale Bearbeitung beim Aufspannen der Werkstücke zunutze – sowohl beim manuellen Be- und Entladen als auch beim automatisierten Zu- und Abführen. Zudem unterstützt die Physik den Zerspanungsprozess, zum Beispiel bei Bohrungen mit großem Durchmesser. Die Schneiden des Werkzeugs werden von der Schwerkraft nicht negativ beeinflusst und rotieren gleichmäßig in der angestrebten Kreisform. Auch dann, wenn wie beim Bearbeiten von E-Motorengehäusen schwere und lange Werkzeuge zum Einsatz kommen. Das Resultat: konstant beste Oberflächenqualität und höchste geometrische Genauigkeit. „Vertikale Bearbeitungszentren können im Vergleich zu horizontalen Lösungen die Kräfte der Physik besser nutzen. Das ermöglicht konstant beste Oberflächengüte und höchste geometrische Genauigkeit“, sagt Michael Rothenburger, Leiter Kernwerkstücke Automotive bei Chiron.

Bei horizontaler Bearbeitung hingegen benötigen diese Werkzeuge meist Führungsleisten, um nicht in Richtung Oval abzukippen – mit entsprechend negativen Auswirkungen auf die Qualität des Werkstücks.

Weiterer zentraler Vorteil für beste Oberflächenqualität, Genauigkeit sowie einen störungsfreien Prozess: Die Späne fallen nach unten, weg vom Werkstück und werden kontrolliert abgeführt.

Vorteile beim vertikalen Bearbeiten mit der Baureihe 22:

• beste Oberflächengüte und Genauigkeit,

• optimaler Kraftfluss in die hoch stabile Maschinenkonstruktion,

• kein Kippmoment durch Eigengewicht des Werkzeugs,

• Werkzeuge bis 25 Kilogramm, 450 Millimeter Länge und 300 Millimeter Durchmesser,

• alle Werkzeugkonzepte sind möglich, auch ohne Führungsleisten,

• optimale Spannsituation, Platzieren des Werkstücks bereits durch Eigengewicht,

• einfache Spannkonzepte realisierbar,

• reduzierter Rüst- und Wartungsaufwand.

Doch Schwerkraft allein sorgt nicht für die geforderte Produktivität. Diese Aufgaben übernimmt die Baureihe 22.

Gehäuse für E-Mobility fertigen

Ob Stator-, Rotor- oder E-Motorengehäuse für die diversen Hybrid-Varianten oder für vollelektrische Fahrzeuge: Mit der Baureihe 22 bietet die Chiron Group seit 2020 die passende Fertigungstechnologie für Bauteile mit Durchmesser bis 600 Millimeter. Und eine Vielzahl an Möglichkeiten für dynamisches, präzises Bearbeiten zu reduzierten Stückkosten: 4- oder 5-achsig. Ein- oder doppelspindlig. Für schweres Zerspanen mit hohem Drehmoment. Zum manuellen Beladen oder automatisiert mit Roboter bzw. Gantry.

Jede Menge Optionen also. Die sich aber, so Michael Rothenburger, Leiter Kernwerkstücke Automotive, „niemand merken muss. Entscheidend ist, dass wir anhand dieser Optionen und mit unserem Know-how in Automotive den Fertigungsprozess exakt entlang der Anforderungen auslegen.“

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