Zweigeteilte Getriebegehäuse mit Portal-Fräsmaschinen wirtschaftlich bearbeiten

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Flanschflächen werden feinstgefräst

Nach der thermisch bedingten zeitlichen Unterbrechung (zwischen Vor- und Fertigbearbeitung) sowie Lösung der Werkstückfixierung zur Realisierung höchster Genauigkeitsanforderungen erfolgt die Finishbearbeitung. Begonnen wird mit der Fertigbearbeitung der Gehäuseunterseite (Außenseite) mittels vertikaler Hauptspindel und durch den Einsatz des automatisch wechselbaren Winkelbohrkopfes für horizontal und schräg angeordnete Konturelemente wie Bohrungen, Gewinde und Flächen. Danach erfolgt das Spindeln der einzigen durchgehenden Lagersitzbohrung von außen.

Die Flanschflächen werden feinstgefräst und Dichtungsbohrungen mit Qualitätsanforderung H 6 erzeugt. In dieser Aufspannung werden ebenfalls außen liegende Durchgangsbohrungen durch Ausspindeln hergestellt. Diese fungieren als Ausrichtbohrungen für die Bearbeitung der zweiten Seite (Innenseite des Getriebegehäuses). Abschließend erfolgt die Kontrollmessung mit dem Messtaster. Danach wird das Werkstück gedreht und für die Bearbeitung der Innenseite (Oberseite des Gehäuses) vorbereitet.

Ausspindeln der drei Lagersitze mit einer Spindelverlängerung

Zunächst erfolgt die Nullpunktermittlung mittels Messtaster und Übertragung aus dem Durchgangslagersitz und Ausrichtbohrungen. Das in das Koordinatensystem des Gehäuses implantierte Maschinensystem bildet die Voraussetzung zur Fertigbearbeitung der Innenkontur. Mit der „Spindelverlängerung 600 mm“ erfolgt die Feinstbearbeitung durch Ausspindeln der drei Lagersitze in der Toleranz H 5 (Bild 3).

Mit einem Winkelbohr- und -fräskopf geschieht die Herstellung der horizontal und schrägliegenden Konturelemente wie Flächen, Bohrungen und Gewinde. In gleicher Zuordnung findet das Ausspindeln der Stiftlochbohrungen zur späteren Genaufixierung des Deckels statt. Abschließend erfolgt die obligatorische Kontrollmessung mit dem Messtaster.

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