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Kooperation 3D-Druck optimiert Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Quelle: Lehvoss Group 2 min Lesedauer

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Die digitale Ersatzteilfertigung wird jetzt neu gedacht! Und zwar verankern die Unternehmen Morsan und Lehvoss den 3D-Druck in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie ...

Was man hier sieht, sind diverse Komponenten, die sich in Getränkeabfüllanlagen befinden, aber durch die Dauerbelastungen dort immer wieder verschleißen. Morsan setzt, um Kosten zu sparen, bei der Ersatzteilbeschaffung nun auf den eigenen 3D-Druck mit Lehvoss-Materialien.(Bild: Morsan)
Was man hier sieht, sind diverse Komponenten, die sich in Getränkeabfüllanlagen befinden, aber durch die Dauerbelastungen dort immer wieder verschleißen. Morsan setzt, um Kosten zu sparen, bei der Ersatzteilbeschaffung nun auf den eigenen 3D-Druck mit Lehvoss-Materialien.
(Bild: Morsan)

Die Anforderungen an Ersatzteile in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sind laut Lehvoss recht hoch. Es herrschen extreme mechanische Belastungen, ein aggressives Reinigungsumfeld und permanent hohe Taktzahlen, wenn es um Abfüll- und Verpackungslinien geht. Gemeinsam zeigen Morsan und die Lehvoss Group nun aber, wie der industrielle 3D-Druck in dieser Hinsicht ganz neue Maßstäbe zu setzen vermag. Das klappe mit digital verfügbaren Ersatzteilen, die aus dem, wie betont wird, leistungsfähigen Werkstoffen der Reihe Luvocom 3F hergestellt werden.

Re-Design mit 3D-Druck ist bei Ersatzteilen günstiger

Als spezialisierter Hersteller von Ersatz- und Funktionsteilen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie verfolgt Morsan konsequent einen digitalen Ansatz. Das bedeutet, dass anstatt physische Lagerkapazitäten für Tausende von Ersatzteilen vorzuhalten, die benötigten Bauteile als digitale Datensätze (Digitales Warenlager) gespeichert und bei Bedarf additiv gefertigt werden. Der industrielle 3D-Druck ermögliche damit nicht nur eine schnelle und flexible Ersatzteilversorgung, sondern auch eine gezielte Neukonstruktion bestehender Komponenten. Durch dieses so genannte Re-Design ließen sich sowohl Lebensdauer und Funktionalität als auch die Wirtschaftlichkeit vieler Bauteile deutlich verbessern. Und bei kleineren Stückzahlen häufig auch noch zu geringeren Kosten als bei konventionell gefertigten Originalteilen.

Gedruckte Bauteile halte auch Extrembediungen aus

In Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen und Fördersystemen wirken, wie oben schon erwähnt, erhebliche Belastungen auf die Bauteile – also auch auf die aus dem Levoss-Kunststoff additiv gefertigten. Zahnräder werden mechanisch stark belastet, was auch für Führungselemte gilt. Hinzu kommt die Chemie in puncto Reinigung und Desinfektion. Und die 24/7-Dauerbelastung beschleunigt den Verschleiß durch Abrasion. Für diese Anforderungen setzt Morsan deshalb gezielt auf Luvocom-3F-Werkstoffe. Die für den industriellen FFF/FDM‑3D-Druck entwickelten Compounds ermöglichen nämlich eine reproduzierbare Bauteilqualität, hohe Lagenfestigkeit sowie eine auf den Anwendungsfall abgestimmte chemische und thermische Beständigkeit vom PET (Polyethylenterephthalat) über PA (Polyamid) bis hin zu PPS (Polyphenylensulfid). Zum aktiven Portfolio von Morsan zählen heute bereits mehrere hundert additiv gefertigte Ersatzteile (siehe Bild). Darunter finden sich Zahnräder für Förderbänder, Gleit- und Führungsplatten für Förderketten, Flaschenklammern und Greifer, verstellbare Wellenführungen sowie Schieber und Auswerfer für das Getränkedosen-Handling. Der industrielle 3D-Druck hat also längst das Prototypenfeld verlassen. Morsan betont deshalb, dass die additive Fertigung dieser Komponenten kein Experiment ist, sondern integraler Bestandteil der Produktion und der Instandhaltung.

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