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Forschungsprojekt für In-Prozess-Kontrollverfahren 1250°C heiße Bauteile vor dem Abkühlen kontrollieren

| Redakteur: Beate Christmann

Um die Qualitätssicherung von Warmumformprodukten effizienter zu gestalten, entwickeln Wissenschaftler aus Iserlohn ein neues In-Prozess-Kontrollverfahren. Damit sollen Bauteile, die bis zu 1250 °C heiß sein können, unmittelbar nach der Umformung, bereits vor dem Abkühlen geometrisch geprüft und ausgemessen werden können.

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Qualitätskontrolle glühend heißer Bauteile: Um Fehler in der Produktion nicht erst zu entdecken, nachdem mehrere Bauteile produziert worden sind, entwickeln Forscher aus Iserlohn ein In-Prozess-Kontrollverfahren, das es ermöglichen soll, bis zu 1250 °C heiße Produkte noch vor dem Abkühlen direkt nach der Warmumformung auszumessen.
Qualitätskontrolle glühend heißer Bauteile: Um Fehler in der Produktion nicht erst zu entdecken, nachdem mehrere Bauteile produziert worden sind, entwickeln Forscher aus Iserlohn ein In-Prozess-Kontrollverfahren, das es ermöglichen soll, bis zu 1250 °C heiße Produkte noch vor dem Abkühlen direkt nach der Warmumformung auszumessen.
(Bild: Linamar Seissenschmidt)

Bauteile, die warm umgeformt wurden, können bisher erst nach dem Abkühlen auf ihre Qualität hin überprüft werden. Das kann teuer werden: Wenn Fehler erst zeitverzögert erkannt werden, kann das im schlimmsten Fall zu einem hohen Ausschuss an nicht verwertbarem Material führen. Die Fachhochschule Südwestfalen in Inserlohn will nun gemeinsam mit Partnern aus der Industrie ein neues In-Prozess-Kontrollverfahren entwickeln, mit dem sich auch bis zu 1250 °C heiße Bauteile direkt nach der Umformung vom Förderband entnehmen, ausmessen und prüfen lassen. Damit soll der Produktionsprozess insgesamt effizienter und der Ausschuss minimiert werden.

Qualitätskontrolle nah an der Produktentstehung

„Wenn die Qualität der Warmumformprodukte regelbar werden soll, dann muss die Qualitätskontrolle möglichst nah an der Produktentstehung erfolgen. Nur so ist es möglich, den produzierten Ausschuss zu minimieren, indem schnell Rückschlüsse über die Bauteil- und die Prozesseigenschaften gezogen und Korrekturmaßnahmen eingeleitet werden können“, erklärt Prof. Dr. Rainer Herbertz, Leiter des Labors für Massivumformung (LFM) am Standort Iserlohn der FH Südwestfalen. In Kooperation mit den Industriepartnern Nokra Optische Prüftechnik und Automation in Baesweiler sowie Linamar Seissenschmidt Forging in Plettenberg entwickelt das LFM seit März 2017 ein solches Messsystem als Demonstrator, der anschließend in einer Mehrstufenpresse am Standort Plettenberg integriert und evaluiert werden soll.

Das Projekt wird vom Land Nordrhein-Westfalen und mit Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (Efre) gefördert. Es hat eine Laufzeit von drei Jahren und ein gesamtes Projektvolumen von rund 740.000 Euro.

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