3DS-Technik für erodierte Oberflächen im Spritzguss

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Mit 3DS konnten die realen Entformkräfte mehr als halbiert werden

In den ersten Tagen waren Harz und seine Facharbeiter noch etwas skeptisch. Was sollte sich am lange erprobten Erodiervorgang noch verbessern lassen, fragte sich die eingeschworene Werkzeugbauertruppe. Sie experimentierten ein wenig herum, fertigten erste Prototypen an und waren von den Ergebnissen verblüfft: Die Scharfkantigkeit der Erodierkrater gehörte plötzlich der Vergangenheit an, wodurch das Entformen der dünnen Stege deutlich einfacher wurde. Mit 3DS konnten die realen Entformkräfte mehr als halbiert werden. Eine manuelle Nacharbeit der Formen, wie zum Beispiel durch Handpolitur, war kaum noch erforderlich. Doch dem nicht genug: Die 3DS-Technologie von GF Machining Solutions eliminiert auch den sogenannten „Dieseleffekt“ nahezu vollständig. Durch die verrundete Oberfläche des Werkzeugs wird die Entlüftung beim Spritzguss begünstigt. Gaseinschlüsse werden somit vermieden, was wiederum Dieseleinbränden vorbeugt. In der Konsequenz müssen 3DS-Formen nicht so oft gereinigt werden und sind damit deutlich produktiver. Insgesamt ergeben sich viele Vorteile für Endkunden, wie Joachim Seele, GF-Mitarbeiter seit 21 Jahren, erklärt: „Je leichter das Entformen vonstatten geht, desto wärmer kann der Kunststoff beim Entformungsprozess sein. Entsprechend weniger Zeit benötigt das Abkühlen”.

Zyklus der Trockeneis-Reinigung verlängert sich deutlich

So konnte zum Beispiel die Firma Bernd Richter in Wipperfürth die Abkühlzeit von 65 auf 30 s mehr als halbieren. Das bedeutet, dass die Maschine in der gleichen Zeit doppelt so viele Teile auswirft. Die Produktivitätssteigerungen sind also erheblich. Harz erinnert sich , dass zudem „der Dieseleffekt kaum mehr auf tritt.“ Tatsächlich ist dieses Argument nicht von der Hand zu weisen: Bei bestimmten Kunststoffarten – zum Beispiel jenen mit hohem Glasfaseranteil – ist ohne 3DS-Technologie eine gründliche Trockeneisreinigung der Spritzgussmaschine alle vier Stunden notwendig. Dank der 3DS-Technologie verlängert sich der Zyklus von 4,5 auf deutlich über 10 Stunden. „So können unsere Kunden die Maschinen auch über Nacht laufen lassen und erhöhen so die Wirtschaftlichkeit”, ergänzt Harz.

Und es gibt noch einen weiteren Unterschied: Mit 3DS ist die Oberfläche des Spritzgussteils weniger empfindlich gegen Kratzer. Was diese Technologie gerade auch für die Produktion von empfindlichen und beanspruchten Sichtteilen sehr interessant macht. Ideale Einsatzfelder sind zum Beispiel Armaturen, Verkleidungen, Abdeckungen und Griffe für das Fahrzeuginterieur, Haushaltsgeräte und die Verpackungsindustrie bis hin zu Handyschalen.

„Betrachtet man die Vorzüge der neuen 3DS-Technologie, so kann man davon ausgehen, dass sie sich schnell als Standard in der Industrie durchsetzt“, meint Harz. „Innovationen setzen sich meist von unten durch. Die 3DS-Technologie von GF Machining Solutions gilt noch als Geheimtipp. Noch ... Wie gesagt, ich habe ein gutes Gespür für erfolgreiche Innovationen“. MM

* Gabriele Urhahn ist Leiterin Marketing/Kommunikation bei der GF Machining Solutions GmbH in 73614 Schorndorf, Tel. (0 71 81) 92 63 00, gabriele.urhahn@georgfischer.com

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