Suchen

Betriebssicherheit 7 Tipps zum Hochfahren von Druckluftanlagen

| Autor / Redakteur: Horst Singer, Wolfgang Dames / Gary Huck

Durch krisenbedingte Produktionsstopps waren einige Druckluftanlagen länger außer Betrieb. Hier finden sie sieben Ratschläge, worauf sie bei einer erneuten Inbetriebnahme achten sollten.

Firmen zum Thema

Beim Hochfahren der Druckluftanlage gibt es einiges zu beachten, sonst drohen weitere Produktionsstopps.
Beim Hochfahren der Druckluftanlage gibt es einiges zu beachten, sonst drohen weitere Produktionsstopps.
(Bild: Beko Technologies)

Die Produktionen sind vielerorts wieder angelaufen oder laufen gerade an. Ein abrupter Start und eine Rückkehr zur vollen Auslastung der Systeme birgt auch Risiken. Nach längeren ungeplanten Stillstandzeiten können Anlagen, wenn sie nicht richtig vorbereitet wurden, Probleme verursachen. Was Sie beachten sollten, wenn Sie ihre Druckluftanlagen wieder in Betrieb nehmen, lesen Sie hier:

Wasserschlag und Ölbelastungen

Durch Temperaturschwankungen kommt es in der Druckluftanlage zu Kondensation. Bei längeren Standzeiten können sich dadurch größere Mengen Wasser, das sogenannte Druckluftkondensat, ablagern. Beim Wiederanlauf schießt es als „Schwallwasser" durch die Anlage und kann zu Problemen wie geplatzten Filtern führen. Außerdem können sich während der Stillstandsphase unter anderem in Ventilen und Fittings ölhaltige Schmiermittel an der Oberfläche sammeln, die dann vom Luftstrom mitgerissen werden und zu Verunreinigungen und Ölbelastungen führen. Um das zu verhindern, sollte die Anlage beim Hochfahren genau beobachtet werden. Wer elektronisch niveaugeregelte Kondensatableiter installiert hat, ist in diesem Fall auf der sicheren Seite.

Verbleibt das abgeleitete Kondensat über eine längere Zeit in einem Öl-Wasser-Trenner, treten Verschleimungen und Verstopfungen auf. Die festen Ölschichten behindern beim Wiederanlauf die Funktion des Trenners bis hin zum Überlaufen, was zur Verunreinigung der gesamten Druckluftanlage führen kann. Vor dem Start sollte daher der Öl-Wasser-Trenner gereinigt und gegebenenfalls auch der Filter ausgetauscht werden.

Verklebte Filtermatten und Überlastung durch Ölschaum

Möglicherweise ist im Kompressor die über längere Zeit nicht von Luft durchströmte Ansaugfiltermatte verklebt. Aktuell kommt noch verschärfend hinzu, dass die Umgebungsluft stark mit Pollen belastet ist, die sich vor den Ansaugschächten ablagern. Der erhöhte Strömungswiderstand lässt nicht nur den Energieverbrauch steigen, sondern kann auch zu mehr Öldampfgehalt in der Druckluft führen. Vor der Inbetriebnahme sollten daher die Filtermatten von Kompressoren kontrolliert und, falls erforderlich, gereinigt werden. Gleiches gilt für die Umgebung der Ansaugschächte.

Mit abnehmender Auslastung erhöhen sich die Schaltspiele der Kompressoren. Bei jedem Lastwechsel entspannt der interne Druck im Kompressor, wodurch sich Schaum im Ölseparator bilden kann. Sind die Schaltzeiten verkürzt, steht nicht genügend Zeit zur Verfügung, damit sich der Schaum auflösen kann. Die nachfolgende Aufbereitung kann dadurch so stark überlastet werden, dass die angestrebte Druckluftqualität nicht mehr erreicht wird.

Druckluftfilterung braucht Mindestvolumenstrom

Stillstandzeiten lassen Öl im Filtermedium verdicken und wegen der zugesetzten Filterporen kann der Differenzdruck so stark ansteigen, dass Risse entstehen und das Material aufplatzt. Die Filterpatronen sollten vor dem Wiederanlauf geprüft und, wenn nötig, gewechselt werden. Darüber hinaus haben die Filter bei geringer Belastung deutlich weniger Abscheideleistung. Ein zu niedriger Volumenstrom lässt manche Filter sogar komplett ausfallen.

Längere Auszeiten der Druckluftanlage schaffen zudem ideale Zustände für Bakterien und Keime, die beim Hochfahren aus den Filtern unkontrolliert mitgerissen werden. Hier empfiehlt sich eine Sterilisation der betroffenen Anlagenabschnitte. Die kann durchgeführt werden, ohne dass das betreffende Teil ausgebaut werden muss. Alternativ können kontaminierte Filterelemente in einem Autoklav erneut sterilisiert werden.

Druckluftentölung leidet unter Feuchtigkeit und mangelnder Strömung

Weiterhin hat ein Anlagenstillstand gegebenenfalls Auswirkungen auf die Entölung der Druckluft mit Aktivkohleadsorbern. Ist die Aktivkohle durch Kondenswasser gesättigt, kann sie beim Wiederanlauf kein Öl aufnehmen. Auch Schwallwasser verursacht dieses Problem. Vor dem Wiederanlaufen sollten Unternehmen die Komponenten auf Feuchtigkeit überprüfen. Aktivkohleadsorber und Adsorptionstrockner enthalten Granulate und bedürfen daher grundsätzlich einer Mindestströmungsgeschwindigkeit für eine zuverlässige Entölung.

Verminderter Wärmeaustausch in den Trocknern

Auch in den Drucklufttrocknern bleibt bei längerem Stillstand verdicktes Öl an der Oberfläche haften und der Wärmeaustausch wird beeinträchtigt. Eine Spülung der Wärmetauscher mit öl- und fettlösenden Reinigungsmitteln sorgt für Abhilfe.

Adsorptionstrockner verwenden ein granulatförmiges Trockenmittel und sind immer auf eine bestimmte Strömungsgeschwindigkeit angewiesen. Bei zu niedriger Durchströmung kommt es nur zu einer partiellen Gesamtadsorption und die Druckluft wird nicht mehr ausreichend entfeuchtet. Mit geeigneter Messtechnik lassen sich solche unerwünschten Effekte feststellen

Festsitzende Mechanik in Kondensatableitern

In Kondensatableitern kann die Mechanik der Schwimmer in geöffneter oder geschlossener Position verkleben. Das führt zu reduzierter Leistung beziehungsweise zu einer permanenten Ableitung und dadurch zu einer Beschädigung anderer Anlagenkomponenten. Ratsam ist der Austausch oder, besser noch, die Verwendung sogenannter Zero-Loss-Ableiter, die elektronisch-niveaugeregelt arbeiten.

Kondensatableiter mit zeitgesteuerten Magnetventilen werden in Stillstandzeiten aus Energiespargründen häufig abgestellt. Beim Neustart der Produktion darf ihre Aktivierung nicht vergessen werden. Auch für diese Komponenten gilt: In über längere Zeit ungenutzen Kondensatableitern bilden sich Mikroorganismen, die im ungünstigen Falle beim Anlauf unkontrolliert mitgerissen werden.

Bei Teilauslastung Messwerte ernst nehmen

Wird eine Druckluftanlage nach dem Stillstand zunächst nur teilweise ausgelastet, birgt das ein Risiko: Möglicherweise können einige Komponenten der Aufbereitung wegen des zu niedrigen Volumenstroms nicht richtig arbeiten, was wiederum zur Überlastung anderer Komponenten führt. In solchen Fällen kommt es zu scheinbar extremen Messwerten. Die sollten keinesfalls als Fehler der Messtechnik angesehen werden. Stattdessen muss dann eine Funktionskontrolle der gesamten Druckluftanlage erfolgen.

* Horst Singer ist Leiter des internationalen Service Centers bei Beko Technologies in 41468 Neuss, Tel. (02 131) 98 81 13, horst.singer@beko.de, Wolfgang Dames ist Key Account Manager für Pharma, Food, Chemie und Automotive bei Beko Technologies in 41468 Neuss, Tel. (02 131) 98 80, wofgang.dames@beko.de

(ID:46686063)