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Zerspanung mit Sensorik Sandvik schafft den „blinden Fleck“ beim Werkzeugeingriff aus der Welt

Quelle: Sandvik Coromant 6 min Lesedauer

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Der schwedische Zerspanungswerkzeug-Spezialist Sandvik Coromant macht die Metallbearbeitung durch Sensoren sowohl beobachtbar als auch kontrollierbar ...

Wer sich der Metallzerspanung verschrieben hat und den Prozess wirklich automatisieren muss oder will, der kommt laut Sandvik Coromant nicht um Zerspanungswerkzeuge herum, die mit Sensoren ausgestattet sind. Hier erklären die Schweden, warum das so ist ...(Bild: Sandvik Coromant)
Wer sich der Metallzerspanung verschrieben hat und den Prozess wirklich automatisieren muss oder will, der kommt laut Sandvik Coromant nicht um Zerspanungswerkzeuge herum, die mit Sensoren ausgestattet sind. Hier erklären die Schweden, warum das so ist ...
(Bild: Sandvik Coromant)

In den Bereichen Robotik und vernetzter Analytik hat die industrielle Automatisierung rasante Fortschritte gemacht, wie auch Sandvik Coromant registriert. In puncto Zerspanung gab es allerdings bisher einen „blinden Fleck“. Gemeint ist der Zeitpunkt, in dem das Zerspanungswerkzeug auf das Werkstück trifft. Denn obwohl Unternehmen die Überwachung automatisiert, Maschinen vernetzt und Dashboards installiert haben, hängt dieser Moment oft noch von der Intuition des Bedieners respektive von der Nachbearbeitungsprüfung ab. Deshalb haben die Schweden sich etwas überlegt, um Licht ins Dunkel zu zu bringen. Im Folgenden wird aus diesem Grund hier erläutert, warum sensorische Werkzeuge der nächste Schritt in der Automatisierung sind ...

Schnelle Programme und Roboter reichen nicht mehr aus

Die Erwartungen an die sogenannte „intelligente“ Fertigung sind bekanntlich hoch. Denn laut der Deloitte-Umfrage „2025 Smart Manufacturing and Operations Survey“ sind 92 Prozent der befragten Unternehmen der Meinung, dass diese Art der Fertigung in den nächsten drei Jahren der wichtigste Faktor sein wird, um weiter wettbewerbsfähig zu bleiben. Der moderne Zerspanungsprozess wirkt sich schließlich positiv auf die Produktivität und auf die Kapazität aus. Aber nur schneller laufende Programme einzusetzen oder Roboter um eine Maschine herum zu installieren, reichten nicht aus, wenn der Bearbeitungsprozess selbst weiterhin auf Gefühl oder zu konservativen Parametern basiere. Die Voraussetzung für eine echte Automatisierung ist deshalb, dass dabei in Echtzeit erkannt werden sollte, was beim Eingriff des Werkzeugs ins Werkstück wirklich passiert, um gegebenenfalls Gegenmaßnahmen ergreifen zu können, bevor Schäden entstehen und Ausfallzeiten eskalieren.

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Aber mit Zerspanungswerkzeugen, Adaptern oder mit Halter, die über eingebaute oder angebaute Sensoren verfügen, sieht die Sache laut Sandvik Coromant schon anders aus. Denn diese Systeme erfassen während der Bearbeitung wichtige Parameter des Zerspanungsprozesses. So könne das System die Schnittkräfte und Vibrationen erkennen, das Oberflächenrattern an der Werkzeugspitze feststellen und diese Informationen in Echtzeit an eine Bedienerschnittstelle oder die Maschinensteuerung übermitteln. Anomalien können rasch identifiziert und entsprechende Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Das, heißt es weiter, kann aber eine kurze Bearbeitungsunterbrechnung, eine Anpassung der Parameter oder einen Werkzeugwechsel bedeuten. Der entscheidende Punkt sei jedoch, dass durch reproduzierbare Eingriffe innerhalb des Bearbeitungsprozesses – also Arbeitsabläufe, die bei wiederholter Durchführung stets die gleichen verlässlichen Ergebnisse lieferten – eine Kontinuität über alle Arbeitsschichten hinweg gewährleistet werde.

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