Zerspanung Auf Drehbank montierte Handbohrmaschine spart Zeit

Autor / Redakteur: Florian Eckert / Rüdiger Kroh

Transportwege und Zeit spart der Einsatz einer Druckluft-Bohrmaschine als fest installierte Zusatzkomponente einer Karusselldrehbank. Das ursprünglich als Handbohrmaschine konzipierte Werkzeug bohrt Löcher in die Grundplatten von Rundwebmaschinen. Diese dienen dem Fixieren für das anschließende Plandrehen.

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Bild 1: Anstatt die bis zu 40 mm dicken Hauptringe auf einer separaten Anlage mit Aufspannbohrungen zu versehen, geschieht das jetzt direkt an der Karusselldrehbank mit einer Druckluft-Bohrmaschine.
Bild 1: Anstatt die bis zu 40 mm dicken Hauptringe auf einer separaten Anlage mit Aufspannbohrungen zu versehen, geschieht das jetzt direkt an der Karusselldrehbank mit einer Druckluft-Bohrmaschine.
(Bild: Atlas Copco)

Zur Fertigung der Hauptringe ihrer Rundwebmaschinen bohrt die Starlinger & Co. Gesellschaft m.b.H. mit Sitz im österreichischen Weissenbach nach dem Plandrehen der ersten Seite vier Aufspannbohrungen in die kreisförmigen Stahlplattenrohlinge. Die Hauptringe sind das Herzstück der späteren Rundwebmaschinen für Kunststofffasern und benötigen diese vier Öffnungen, damit ihre Gegenseite sicher aufgespannt werden kann. Erst mit den vier Bohrungen kann auch diese Seite der Webmaschinen-Grundplatten sicher auf der Karusselldrehbank fixiert, plangedreht und anschließend vielfach verbohrt und weiterbearbeitet werden.

Früher wurden die schweren Webmaschinen-Grundplatten dazu an einen Arbeitsplatz am anderen Ende der Fertigungshalle verfahren. Dieser Flaschenhals sollte aus der Fertigung verbannt werden. Starlinger produziert bis zu 1400 Hauptringe im Jahr. Der Transport an den separaten Bearbeitungsplatz war aufwendig, denn die Platten haben Durchmesser von 1100 bis 1680 mm, und es kamen Rüstzeiten an den jeweiligen Maschinen hinzu.

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Kräftige Bohrmaschine schafft Aufspannlöcher ohne Vorbohren

Heute entfällt beides, weil für diese Aufgabe eine Druckluft-Bohrmaschine des Typs LBB 36 von Atlas Copco Tools eingesetzt wird. Die Maschine ist mit ihrer Nenndrehzahl von 500 min-1 so stark, dass sie die Aufspannlöcher ohne Vorbohren in den Werkstoff S235JR treibt.

Die Zerspanungsspezialisten von Starlinger setzen einen leicht schneidenden Spiralbohrer mit kleinem Keilwinkel ein. Dass dieser Fertigungsschritt zuverlässig funktioniert, ist keine Selbstverständlichkeit: Die Schnittkräfte des speziellen Titan-Nitrit-Bohrers mit einem Spitzenwinkel von 140° hätten schnellere Maschinen abgewürgt. Das hohe Drehmoment der Atlas-Copco-Maschine passt dagegen genau zur Anwendung.

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