Biegehilfen machen Abkantpressen produktiver

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Die Biegehilfen sind am unteren Pressbalken der Abkantpresse montiert und können auf einem Schienensystem seitlich verschoben werden. Optional wird zudem eine Verlängerung des Schienensystems angeboten, wodurch die Biegehilfe auch auf einer Parkposition außerhalb des Arbeitsbereiches positioniert werden kann.

Pro Abkantpresse können maximal zwei Biegehilfen zum Einsatz kommen, wobei jede bis zu 50 kg Material tragen kann. Für ein Maximum an Flexibilität lassen sich die Auflageflächen individuell über ein Teleskopsystem vergrößern.

Amada bietet zwei Typen von Biegehilfen an: Eine servo-elektrisch sowie eine pneumatisch angetriebene. Letztere wird erstmalig auf der Euroblech 2008 in Hannover vorgestellt. Die pneumatisch angetriebene Biegehilfe ist die Basislösung, während die servo-elektrische die High-End-Lösung darstellt. Beispielsweise lässt sich dabei die Höhe der Biegehilfe motorisch verstellen. Dies ist eine äußerst komfortable Lösung, um die Auflagefläche sehr schnell auf Matrizenniveau zu bringen.

Weiter wird diese Ausführung optional auch mit Magneten in der Auflagefläche angeboten, um das Blech während des gesamten Biegeprozesses automatisch sicher zu fixieren.

Zu den führenden Herstellern gehört auch die Darley B.V. aus Eijsden in den Niederlanden, die zwei außergewöhnliche Abkantpressen für die Krones AG, einen führenden Maschinenbauer der Lebensmittel- und Brauindustrie, hergestellt hat. Die Anforderungen waren sehr hoch: Auf diesen Maschinen werden in Einzelfertigung ausschließlich Edelstahlplatinen bis zu einer Dicke von 8 mm in den maximalen Abmessungen L = 8000 mm und B = 2500 mm gekantet.

Wertvolle Biegeteile müssen ab Teil eins genau passen

Bei solch wertvollen Werkstücken sind vorherige Probebiegungen ausgeschlossen, jedes Biegeteil muss auf Anhieb ein „Gut-Teil“ sein. Außerdem stellte der Kunde die Bedingung, dass die Maschine von einer einzigen Arbeitskraft bedient werden könne. Um die nötige Kraft an den Biegehilfen zu erzielen, wurden Hydraulikzylinder mit einem Bohrungsdurchmesser von 100 mm verwendet, üblich sind auf solchen Anlagen sonst Durchmesser bis etwa 32 mm.

Um die schweren Stahlplatten, aus denen später große Abfüll- und Verpackungsmaschinen entstehen, während des Verformprozesses absolut exakt zu fixieren, ist nicht nur reine Kraft nötig. Vakuumbetätigte Sauggreifer übertragen diese Kraft der Hydraulikzylinder schonend und sicher auf das Werkstück. Die drei Biegehilfen an der Vorderseite der Maschine und die zwei Biegehilfen an der Rückseite halten jetzt eine schwere Stahlplatte von 700 kg während des Biegens an Ort und Stelle.

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