Der Schaltschrank als Basis der industriellen Fertigung

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Und so nahm Loh die Idee des Vertreters eines in der Nähe ansässigen Elektrogroßhandels auf, Schaltschränke als Standardprodukt zu bauen. Irene Gilbert-Loh, die Ehefrau des Gründers, erinnert sich: „Wir wollten Schaltschränke in Serie fabrizieren. Unglaublich! Die damalige Fachwelt lachte über dieses Unterfangen.“ Doch das Paar hielt an der Idee fest. „Mein Mann hatte noch sehr genau die Serienfabrikation von Ford in Amerika studiert und hatte gute Erfahrungen bei Hailo gemacht. Auch hatte er bei meinem Vater gesehen, dass man Stühle erfolgreich in Serie bauen kann“, führt Irene Gilbert-Loh weiter aus.

So entstand bei Rittal der „allererste Schaltschrank“: Die Schaltschrankbaureihe AE war geboren. Diese war nicht nur der Meilenstein für das Unternehmen, denn mit ihr gab es die ersten in Serie hergestellten Schaltschränke, die ein gleichbleibendes Aussehen, eine gleichbleibende Qualität und eine immer gleiche Bedienung ermöglichten.

Zu Beginn gab es drei Ausführungen

Es gab ihn in drei Gehäusetypen, weiß Friedhelm Loh, zweitältester Sohn des Gründerpaares und nun Vorstandsvorsitzender der Friedhelm-Loh-Group, zu der als wichtigstes Unternehmen auch Rittal gehört. Damals genügte Rudolf Loh ein konkreter Bedarfsfall, um noch am gleichen Tag für die drei Gehäusetypen die Fertigung von 30 Stück freizugeben. Die Gehäusefarbe war einheitlich hammerschlaggrau. Im April 1975 stellte Rittal auf beigen Strukturlack um.

In der Welt der Elektrotechnik warb man damals mit dem Slogan: „Den Schaltschrank, den Sie morgen brauchen, haben wir bereits gestern gebaut und heute abrufbereit am Lager stehen.“ Und genau das fordern auch heute noch die Unternehmen: schnelle Verfügbarkeit.

Mittlerweile gibt es diesen Schaltschrank in 35 Ausführungen (IP66) in Breiten von 200 bis 1000 mm und Höhen von 300 bis 1400 mm, die Tiefen reichen von 120 bis 350 mm. Darüber hinaus gibt es vier verschieden große, hochdruckreinigerfeste Ausführungen (IP69K). Ebenso gibt es den AE in 24 verschieden großen Edelstahlvarianten von 200 mm × 300 mm × 120 mm bis 1000 mm × 1200 mm × 300 mm (L × B × T).

Spezielle Hygienic-Designvarianten

Dazu kommen noch spezielle Hygienic-Designvarianten (HD) mit spaltfrei anliegender Silikondichtung sowie hygienegerechten Verschlusseinsätzen und 30°-Dachneigung. Gezielt wurden dort Spalten oder außen liegende Scharniere beseitigt, an denen sich Schmutz oder Bakterien festsetzen können. Dies gibt dem Betreiber die Möglichkeit, Hygieneauflagen wesentlich leichter zu erfüllen. Zusätzlich gibt es noch Edelstahlgehäuse in explosionsgeschützter Ausführung sowie spezielle Gehäuse für den Outdoor-Einsatz mit Ausbruch unten und Kiemenprägungen an Rückwand und Seitenwänden zur Durchlüftung.

Schon die „normalen“ Stahlblechausführungen bieten heute einen Dreifach-Oberflächenschutz: Zuerst erhält das Stahlblechgehäuse eine nanokeramische Beschichtung. Anschließend wird in einem Tauchbad eine Elektrophoresegrundierung aufgebracht. Damit nicht genug, erhält die Oberfläche anschließend eine Strukturpulverbeschichtung und auf Kundenwunsch gibt es auch eine Tropenbeschichtung, die für eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit sorgen soll, um auch im Außeneinsatz oder in feuchtem Klima bestehen zu können. Ebenso gibt es eine Chemielackierung, die besonders resistent gegen anorganische und organische Stoffe ist.

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