Digital geschaffener Bohrer reduziert Zerspanungszeit bei Kawasaki

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Ein einziges Werkzeug übernimmt den Job von zwei

Ein Unternhemen, dass das Tailor-Made-Angebot von Sandvik Coromant erfolgreich nutzt, ist Kawasaki Precision Machinery, ein Hydraulikspezialist, der hochwertige Pumpen, Motoren und Ventile herstellt, die etwa in der maritimen Industrie zum Einsatz kommen. Sandvik-Werkzeuge sind dabei schon lange im Einsatz.

In seinem Werk in Plymouth, Großbritannien, galt es für Kawasaki nun, einen Bohrprozess beschleunigen. Konkret ging es um die Implementierung besserer Fertigungsverfahren für die Bohrungen in gusseisernen Motorgehäusehalterungen. Die Briten verwendeten zuvor zwei separate Bohrer – ein Werkzeug für die Bohrung selbst und ein anderes für die Senkbohrung.

Über die Tailor-Made-Plattform kam Kawasaki innerhalb weniger Minuten zum Ziel. Um die Anpassungen zu prüfen, nutze der Hydraulikspezialist seine eigene CAD-Software und druckte sogar einen 3D-Prototyp des Werkzeugs. Es zeigt sich, dass ein maßgefertigter Bohrer, der die Zykluszeit, die normalerweise für die Beschaffung eines neuen Werkzeugs benötigt wird, auf etwas mehr als 10 Prozent reduzieren kann. Tatsächlich betrug die Zeit vom Entwurf bis zur Implementierung des neuen Bohrers nur etwa fünf Wochen.

Der gesamte Fertigungsprozess funktioniert jetzt also mit nur einem Werkzeug. Eine Produktivitätsanalyse hat nach Aussage der Beteiligten ergeben, dass die Zykluszeit für jede Gehäusehalterung somit um 2,5 Minuten kürzer ist, was rund 4,60 Euro pro Bauteil spart. Wenn man bedenkt, dass Kawasaki jeden Tag 42 Motorgehäusehalterungen herstellt, summieren sich die Einsparungen auf rund 193 Euro. Darüber hinaus konnte Kawasaki mit dem neuen Werkzeug seine Bearbeitungszeit um 30 Prozent reduzieren – ein, wie alle der Meinung sind, hervorragendes Beispiel dafür, wie CE und CX zur Gesamtanlageneffektivität (OEE) beitragen kann.

Tailor-Made-Plattform für Werkzeuge spart enorm Zeit ein

Dass Kunden im Internet selbst ein maßgefertigtes Werkzeug entwerfen und entsprechende CAD- und 3D-Konstruktionen des Werkzeugs erhalten, ist nach Meinung von Sandvik Coromant also ein enormer Vorteil. Darüber hinaus verkürzt die Tailor-Made-Plattform die Vorlaufzeiten. Bei Kawasaki dauert es normalerweise zwei Wochen, bis das Konstruktionsteam die richtigen Spezifikationen erstellt hat und mit einem Design und einem Angebot zurückkommt. Außerdem können mithilfe dem Tailor-Made-Angebot auch die Genehmigungsverfahren entfallen. So wird ein Prozess, der bisher zwei bis drei Monate in Anspruch nahm, deutlich verkürzt. Denn ein Prototyp eines noch nie dagewesenen, aber fertigungsbereiten Werkzeugs kann innerhalb von zehn Tagen erstellt werden.

Für die Zukunft rechnen die Schweden mit einer steigenden Nachfrage nach maßgefertigten Werkzeugen und planen, das Tailor-Made-Angebot auch auf weitere Werkzeugtypen im Sortiment auszuweiten. Auch soll der Coroplus-Tool-Guide genutzt werden, denn das würde den zu erwartenden Bedarf effizienter befriedigen. Fest stehe, dass die Tailor-Made-Plattform dem Besteller mehr Kontrolle gebe. Sie bestätige auch die Gültigkeit der Vorhersagen von PwC von vor drei Jahren.

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