Drehzentren erhöhen Produktivität der Hersteller von Lkw-Teilen

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Bohren und andere spanende Prozesse im Drehzentrum zusätzlich möglich

Die VL 5-Maschinen verfügen beispielsweise über eine Pick-Up-Spindel, die das Bauteil von einem umlaufenden Transportband entnimmt und in den Arbeitsraum der Maschine übergibt. Hier werden sie von einer Seite drehend bearbeitet und anschließend wieder auf einem Förderband abgelegt. Bei Laso werden die Teile dann in eine Umsetz- und Wendeeinheit überführt, einmal umgedreht und direkt zum zweiten Drehzentrum befördert. In der zweiten VL 5-Maschine wartet auch eine Pick-Up-Spindel, die veranlasst, dass die andere Seite des Bauteils bearbeitet werden kann. Zusätzlich können weitere spanende Verfahren, wie Bohrprozesse, auf den beiden VL 5-Drehzentren durchgeführt werden.

Ähnlich wichtig für die Ersatzteilspezialisten ist die "Rüstfreudlichkeit" der Anlagen, wie Steuber es ausdrückt. In kürzesten Abständen könne die Maschine für ein neues Bauteil eingerichtet werden. Dabei machen sich viele Details der Emag-Konstruktion bemerkbar. So verfügen VL 5-Maschinen einerseits über einen Werkzeugrevolver, der bei Laso mit maximal 10 verschiedenen Werkzeugen bestückt wird und so auch für komplexe Aufgaben das richtige Tool bereit hält. Zusätzlich sind die Anlagen mit ihren vergleichsweise kurzen Wegen für die Bediener gut zugänglich; die Werkzeuge können schnell und einfach gewechselt werden.

Zwei Drehzentren ersetzen drei alte Maschinen

„Entscheidend für uns ist auch, dass neue Bediener kaum Einarbeitungsphasen an der Anlage benötigen und die Steuerung schnell verstehen“, erklärt Steuber weiter. Gerade wenn Anlagen häufig neu eingerichtet werden müssten, sei das ein wichtiger Faktor für die Wirtschaftlichkeit des Produktionsprozesses. Wie effizient die aktuelle Gesamtlösung ist, zeige im Übrigen auch der Blick in die Vergangenheit: Die VL 5-Doppellösung ersetzt seit ihrer Inbetriebnahme drei Maschinen, die vorher jeweils nur einen Teilprozess am Bauteil ausführen konnten. Dazu wurden sie einzeln per Hand beladen. Das war viel langsamer, unsicherer und letztlich teurer als mit den beiden VL 5 von Emag.

Dieser Gesamtablauf ist ziemlich effektiv: Die Taktzeit für die Komplettbearbeitung eines Flügelrads beträgt zum Beispiel nur 48 s. Zusätzlich sorge die vertikale Bearbeitung für mehr Prozesssicherheit, weil sich keinerlei Spänenester bilden und das abgedrehte Material störungsfrei vom Bearbeitungsort wegfallen kann. „Das ist für den automatisierten und bedienerarmen Arbeitsprozess von großer Bedeutung“, betont Steuber. Denn die Anlagen müssten im Zweischichtbetrieb rund 80 h in der Woche reibungslos laufen. „Insgesamt haben wir sie bereits rund 5 Jahre im Einsatz“, wie Steuber ergänzt. In diesem Zeitraum habe es praktisch keine Probleme mit der Leistung der Anlagen oder der Bauteilequalität gegeben; der ganze Prozess sei tatsächlich außergewöhnlich stabil.

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