Schmersal-Gruppe Effizientes Heizen, Lüften und Kühlen spart 150 t CO₂

Vom Heizungskeller bis zu den Hallendächern: Der geplante Bau eines neuen europäischen Zentrallagers am Stammsitz eines Experten für Sicherheitssysteme ermöglicht nicht nur logistische, sondern auch energetische Verbesserungen. An vielen Stellen wurden in den vergangenen zwei Jahren neue Energieerzeugungsanlagen installiert.

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Die Schmersal-Gruppe fertigt Sicherheitsschaltgeräte für den Personen- und Maschinenschutz. Am Firmensitz in Wuppertal entsteht zurzeit ein neues europäisches Zentrallager auf dem Firmengelände. Diese Neubaumaßnahme setzte umfangreiche Umbauprojekte an der vorhandenen Gebäudetechnik voraus. Dabei nutzten die Verantwortlichen die Gelegenheit, ein ganzes Paket an Energiesparmaßnahmen umzusetzen.

BHKW in Wuppertal liefert Heizenergie und Strom

Die größte Einzelmaßnahme am Standort Wuppertal ist das Blockheizkraftwerk (BHKW), das Heizenergie und Strom liefert. In der Übergangszeit und im Winter produziert das BHKW Wärme und entlastet damit die vorhandenen Heizanlagen. Zugleich erzeugt es elektrischen Strom, der im Werk verbraucht wird. Dementsprechend muss weniger Strom vom Energieversorger bezogen werden – das spart Kosten. Besonders attraktiv ist diese Technik dann, wenn Unternehmen dauerhaft Strom benötigen, wie es bei Schmersal der Fall ist: Die Kunststoffspritzerei arbeitet rund um die Uhr.

Das BHKW wird in Abhängigkeit von der Außentemperatur ein- und ausgeschaltet. Es wird etwa 5600 Betriebsstunden im Jahr laufen und dabei rund 1,1 Mio. kWh Wärme und 765.000 kWh elektrische Energie erzeugen. Die kombinierte Strom- und Wärmeerzeugung wird pro Jahr zu CO₂-Einsparungen von 115 t führen.

Vorhandene Heizanlagen energetisch optimiert

Parallel wurden auch die vorhandenen Heizanlagen energetisch optimiert: Ein neuer Brennwertkessel ersetzt einen kleineren Heizkessel. Gleichzeitig wurde der Brenner am Heizkessel erneuert. Er schaltet nicht nur in zwei Stufen, sondern moduliert zwischen rund 20 % und der Volllast des Brenners. Aufgrund des höheren Wirkungsgrades von Kessel und Brenner konnte die Rücklauftemperatur von 65 °C auf 40 bis 45 °C reduziert werden.

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