Verbrenner-Dämmerung Emag-System beherrscht Rotorwellenbearbeitung von A bis Z

Emag sagt, das ab 2032 weniger Autos mit Verbrennungsmotor rollen werden, als mit E-Antrieb. Letzterer braucht Drehteile, wie etwa Rotorwellen. Dafür hat Emag jetzt eine spezielle Anlage entwickelt.

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Die steigenden Stückzahlen von Elektromotoren fordern Produktionsplaner heraus. Denn in vielen Anwendungsbereichen müssen sie neue Möglichkeiten etablieren, mit denen sich Komponenten, wie die Antriebswelle des E-Motors, schneller und effizienter herstellen lassen – am liebsten noch mit so wenigen Produktionssystemen, wie möglich. Wie so etwas aussehen kann, zeigt Emag am Beispiel eines deutschen Automobilzulieferers, der Bauteile für die E-Mobilität produziert. Ende des letzten Jahres hat Emag dafür ein eigens entwickelte Anlage an diesen ausgeliefert.

In zwölf Hauptoperationen zur perfekten Welle

Die Zusammenarbeit begann in einer sehr frühen Phase. Der Kunde klärte im Vorfeld sogar die Konstruktionszeichnungen des Bauteils ab, um den nachfolgenden Maschinenbau zu erleichtern und einen möglichst schlanken und sicheren Produktionsprozess zu ermöglichen. Die Entwicklung der gesamten Linie erfolgte in

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engem Austausch mit den Spezialisten von Emag-Systems. Ein erfahrener Ansprechpartner bespricht dabei die Anforderungen der gesamten Produktionslösung mit dem Auftraggeber – dazu gehören auch die Maschinen, die nicht von Emag stammen. Man kümmert sich also um das komplette Fertigungssystem und definiert dessen Spezifikationen. Das schmälert den Aufwand für Schnittstellenabstimmungen verkürzt damit die Lieferzeit und führt zu einer günstigeren und effektiveren Anlage. Am Ende stand eine Maschinen bereit, die ihren Job in zwölf Hauptoperationen und diversen Nebenarbeiten erledigen kann. Roboter, Portale und Emag-Trackmotion dienen zur Automatisierung und Verkettung der Einzelsysteme.

• Nach der Rohteilzuführung durch den Bediener an Pufferbändern startet das Vordrehen an zwei VTC 200, die für die 4-achsige Wellenbearbeitung mit reduzierten Hauptzeiten (OP 10/20) ausgelegt sind;

• Es folgen Abblas- und Messprozesse. Die Messmaschine gibt Rückmeldungen an die Drehmaschinen, die etwaige Korrekturen automatisch ausführt;

• Nach dem Innenverzahnprozess (OP 30, Verformen) werden die Lagersitze der Rotorwelle in OP 40 auf einer Mind L 1000 von Emag Eldec induktiv erwärmt und gehärtet;

• Dann übernehmen zwei VTC 200 MA (OP 50, Innendrehen) beziehungsweise zwei VTC 200 (OP 60, Bohrungsbearbeitung) von Emag. Beide Prozesse geschehen dabei parallel in zwei Maschinen, um den Output zu steigern. Danach wird die Rotorwelle ein weiteres Mal abgeblasen, vermessen und die Gutteile mit einem Data-Matrix-Code (DMC) beschrieben.In OP 70 kommt es zu zwei Montageprozessen, dabei wird eine Hülse und ein Deckel gefügt;

• Eine abschließende Drehbearbeitung (OP80) per VTC 200 optimiert Bund und Sitze der Rotorwelle;

• Abblasen, Messen und Stapeln bilden den Abschluss der Linie.

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