Energiesparfüchse sind am Werk

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„Dies umfasst unter anderem den Einsatz drehzahlgeregelter, hocheffizienter Antriebsmotoren in Kühl- und Hydrauliksystemen, die Verwendung moderner Umrichter in Silizium-Carbid-Technik, eine bedarfsgerechte Auslegung der Hauptantriebe und die gezielte Abschaltung einzelner Antriebe im Standbyfall“, konkretisiert Brecher.

Energieeffizienz bei Werkzeugmaschinen nur als Gesamtkonzept

Gefragt ist eine ganzheitliche Lösung, die nicht nur einzelne Aspekte, sondern das Gesamtsystem Werkzeugmaschine im Lebenszyklus betrachtet und optimiert. „Die Forschung kann hier zusammen mit der Industrie einen wertvollen Beitrag leisten“, so die Überzeugung Brechers, „dass nicht nur Teillösungen Eingang in Produkte finden, sondern auch langfristig flexible, bedarfsgerechte und auch ressourceneffiziente Produktionssysteme entwickelt werden.“

Am Lehrstuhl Brechers wird deshalb im Rahmen des vom BMBF geförderten Verbundforschungsvorhabens Ewotec (Effizienzsteigerung von Werkzeugmaschinen durch Optimierung der Technologien zum Komponentenbetrieb), verstärkt in diese Richtung geforscht.

Investition in energieeffiziente Technik amortisiert sich in kurzer Zeit

Inzwischen sind Unternehmen nicht untätig geblieben. Es gibt bereits energieeffiziente Komponenten. „Siemens bietet von der Einspeisung bis zum Motor energieeffiziente Maschinenausrüstungen, deren Einspareffekt durch ein umfassendes steuerungsseitiges Energiemanagement maximiert wird“, erläutert Uwe Häberer, Leiter Geschäftsfeld Werkzeugmaschinen der Siemens AG in Erlangen. Eine Investition in energieeffiziente Automatisierungs- und Abtriebstechnik amortisiere sich innerhalb kurzer Zeit und trage dann zu reduzierten Stückkosten bei.

„Beim Einsatz intelligenter Einspeisetechnologien besteht zudem häufig die Möglichkeit“, so Häberer, „Anschlusswerte und Leistungsquerschnitte signifikant zu reduzieren sowie den Blindstromanteil im Versorgungsnetz gering zu halten.“

Energieeffiziente Werkzeugmaschinenspindeln bieten Einsparmöglichkeiten

Auch durch entsprechende Auslegung der Werkzeugmaschinenspindeln kann deutliches Einsparpotenzial erschlossen werden, wie Claus-Peter Lehnert, Geschäftsführer der Weiss Spindeltechnologie GmbH in Schweinfurt, betont: „Wir gehen davon aus, dass der Unterschied zwischen herkömmlicher und innovativer Auslegung bei entsprechender Konstellation jährlich bis zu 25 000 kWh pro Spindel betragen kann.“ Er nennt in erster Linie drei Stellschrauben zur Steigerung der Energieeffizienz: „Optimierte Abdichtungssysteme sind ein entscheidender Ansatzpunkt, ebenso wichtig ist es, die Schmiersysteme der Lager in einer Spindel bestmöglichst aufzulegen und ‚last but not least’ senkt eine innovative Motortechnik den Energieverbrauch.“

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