Gleitlager Federal-Mogul Deva liefert größtes Kalottenlager der Firmengeschichte für Förderbrücke im Tagebau

Federal-Mogul Powertrain hat das bisher größte Kalottenlager der Firmengeschichte ausgeliefert. Das Gleitlager mit einem Kugeldurchmesser von 1,25 m kommt in der größten beweglichen Maschine der Welt zum Einsatz: einer Förderbrücke für den Tagebau von der Takraf Gruppe.

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Das wartungsfreie Gleitlager ist mit Deva.bm ausgekleidet, eine der selbstschmierenden Materialentwicklungen von Federal-Mogul Deva. Das Lager stützt die zentrale Struktur der Förderbrücke und trägt Vertikallasten bis zu 35.000 kN (mehr als 3500 t). Außerdem nimmt es strukturelle Verformungen auf und gleicht über das Fahrwerk Unebenheiten im Gelände aus, wenn die Brücke im Tagebaueinsatz bewegt wird. In Branchenkreisen wird die Arbeitsmaschine aufgrund ihrer Größe auch gerne als „horizontaler Eiffelturm“ beschrieben.

Prozesse würden sogar noch größere Gleitlager erlauben

„Federal-Mogul Powertrain ist eines der weltweit führenden Unternehmen, das in der Lage ist, selbstschmierende Gleitlagerwerkstoffe mit Metallmatrix für kugelförmige Kalottenlager mit 1,25 m Durchmesser herzustellen. Das jetzt ausgelieferte Gleitlager ist das größte jemals von uns produzierte Kalottenlager“, sagt Gian Maria Olivetti, Chief Technology Officer bei Federal-Mogul Powertrain. „Die Erfahrung von Deva in der Produktentwicklung für außergewöhnliche Anwendungen ist vielfach belegt. Unsere Prozesse erlauben sogar, noch größere Gleitlager auf Kundenwunsch zu entwickeln.“ Hergestellt wurde das Lager im hessischen Stadtallendorf.

Die Deva.bm-Gleitelemente ersetzen einen bislang PTFE-basierten (Polytetrafluorethylen) Aufbau und beinhalten auf Mikroebene gleichmäßig verteilte Festschmierstoffe. Diese sollen die Leistungsfähigkeit steigern, den Verschleiß verringern und eine verlängerte Produktlebensdauer sowie eine bessere Beständigkeit gegen Korrosion und Schmutzeinwirkung ermöglichen. Darüber hinaus sind die statischen und dynamischen Reibungswerte sehr stabil, wodurch sich die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Ruckgleiten („stick-slip“) vermindert.

Oberfläche und Profil entsprachen genau den Spezifikationen

Zu den Herausforderungen, vor denen das Unternehmen bei der Entwicklung und Fertigung dieses speziellen Kalottenlagers stand, erklärt Stefan Henss, Senior Engineering Manager Deva bei Federal-Mogul Powertrain: „Um die Standzeiten beim Austausch des Originallagers zu minimieren, sollte die neue Anwendung nach der Installation sofort einsetzbar sein. Dies haben wir durch die Übernahme der Gesamtverantwortung sowohl für die Oberflächenbeschaffenheit der Kalotte als auch für die Oberfläche des Gleitlagers ermöglicht. Die enge Zusammenarbeit mit dem Qualitätsmanagement unseres Kunden während des Fertigungsprozesses hat dabei sichergestellt, dass sowohl die Oberfläche als auch das Profil genau den Spezifikationen entsprachen.“

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