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Additive Fertigung schützt

Rapid.Tech 3D präsentiert Aerospace und Defence auf Industrie-Niveau

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Gedrucktes Flugzeugkabinen-Teil für Rettungshubschrauber

Dass die additive Fertigung längst den Prototypenstatus verlassen hat, belege Stephan Keil, Managing Director und Manager Quality des The Aviation AM Centre (AAMC). Denn bei seinem Vortrag mit dem Titel „Certified metal-AM parts for Aviation – an Application Study“ beweise er, dass ein additiv gefertigtes Teil eines metallischen Kabinenstruktur-Bauteils für die „In Service“-Modifikation einer medizinischen Rettungshubschrauberflotte vollauf tauglich sei. Das Bauteil wird mittels LPBF-Prozess und unter EASA Part 21/G gefertigt – inklusive EASA Airworthiness Release Certificate (Form 1). Keil beleuchtet dabei auch die vollständige Prozesskette, die sich von den Anforderungskriterien über das Prozessmonitoring bis hin zur Qualitätssicherung im zertifizierten Umfeld erstreckt.

Die Kreislaufwirtschaft erreicht den Flugzeubau

Wie Recycling und additive Fertigung in der Kabinenproduktion für Flugzeuge zusammenspielen können, erläutert Gero Arnold, Senior Development Engineer R&T und Compliance Verification Engineer bei Safran Cabin Germany. Denn im Rahmen des Verbundprojekts „ORAM – Certified Recyclates for Aviation“ werden Hochleistungspolymere aus „End of Life“-Kabinenbauteilen aufbereitet und für neue Anwendungen qualifiziert. Das erklärte Ziel sei es, die Nutzungsquote von Sekundärmaterial nach dem Ende des Lebenszyklus auf bis zu 75 Prozent zu steigern. Die am Werkzeugmaschinenlabor der RWTH Aachen installierte AM-Produktionszelle erfüllt dazu die Anforderungen von EASA Part 21 Subpart G und ist offiziell als zugelassene Produktionsanlage autorisiert, wie man betont. Damit werde erstmals eine Brücke zwischen Kreislaufwirtschaft, additiver Serienfertigung und regulatorischer Konformität geschlagen.

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Die Raumfahrt erwartet neue Antriebskonzepte

Michal Fedasz, Leiter der Abteilung Metal 3D Printing am Łukasiewicz – Institute of Aviation (ILOT) in Warschau, präsentiert die gemachten Fortschritte bei der Verarbeitung von Kupferlegierungen mittels LPBF für Raketentriebwerke. Sein Vortrag fokussiert unter anderem ein 6-Kilonewton-Demonstrator im Rahmen des ESA-Programms FLPP sowie einen „Rotational Detonation Engine“-Teststand. Beide Anwendungen zeigten, wie additiv gefertigte, regenerativ gekühlte Brennkammern neue Effizienz- und Leistungsdimensionen ins Feld führen können. Witold Klare (German Orbital Systems) und Dilip Chalissery (Fraunhofer IAP) informieren über additiv gefertigte Satellitenbauteile aus Formgedächtnispolymeren. Beiträge von Outokumpu, MT Aerospace sowie Additive Minds / EOS erweitern das Themenspektrum um Werkstoff- und Monitoring-Innovationen.

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