Industrie 4.0 anwenden

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Daten in Echtzeit analysieren und verwertbare Schlüsse ziehen

„Unsere Kunden schätzen das PI-System aufgrund der hohen Anzahl von 450 Schnittstellen, zu denen nicht nur die wichtigsten Kommunikationsprotokolle gehören, sondern auch Direktverbindungen zu Scada und Leitsystemen verschiedenster Hersteller“, erläutert Christoph Papenfuss, der Regional Manager DACH und Dänemark von Osisoft. „Die enorme Leistungsfähigkeit in Bezug auf Datenmengen, Geschwindigkeit und Verlässlichkeit sorgt dafür, dass Ingenieure das PI-System auf vielfältige Weise nutzen. 65 % aller industriellen Fortune-500-Firmen setzen auf unsere über 35 Jahre Erfahrung, riesige Datenmengen industrieller Sensoren von unterschiedlichen Anlagentypen zu managen.“ Weltweit gebe es aktuell mehr als 16.000 Installationen der Software von Osisoft, mit deren Hilfe insgesamt 1,5 Mrd. Messpunkte verwaltet würden.

„Die heutige schnelle und agile Geschäftswelt kann sich eine Trennung von Betriebs- und Geschäftsdaten nicht länger leisten“, sagt Frank Ruland. Er ist Global Vice President und Global Head of Energy and Natural Resources Industry Ecosystem bei SAP. Zu viel Wert ginge in der getrennten Verarbeitung verloren ebenso wie durch Verzögerungen beim Zugriff und der Analyse von Daten. Ruland ist verantwortlich für das Partnermanagement im Industriebreich Energy und Natural Resources bei SAP. Er sagt weiter: „SAP und Osisoft arbeiten gemeinsam daran, die Trennung für unseren Kunden mithilfe von SAP Hana zu überwinden, Daten aus dem PI-System von Osisoft in Echtzeit zu analysieren, verwertbare Schlüsse zu ziehen und Geschäftsentscheidungen in die Steuerung von Systemen und Prozessen zu übersetzen.”

So weit zur Praxis und Zufriedenheit von Industrie 4.0 im Wind- und Solarparkmanagement und in der Getränkeindustrie. Doch wie verhält es sich nun mit der Fertigungsindustrie?

Industrie 4.0, Cloud Computing, Mobility und Big Data

Natürlich macht man sich auch hier seit Jahren Gedanken, wie man den Zukunftstrends begegnet und diese entsprechend umsetzen könnte – aber eben könnte, noch. In Weinheim beschäftigt man sich seit drei Jahren damit. 2013 gab die Freudenberg IT GmbH & Co. KG erstmals den „IT Innovation Readiness Index“ heraus. Denn bis dahin lag nach Aussagen der Weinheimer einfach keine aussagefähige Untersuchung vor, die den Status quo der IT-Durchdringung im fertigenden Mittelstand hätte beschreiben können. Um eben gerade diese Lücken zu schließen und vor allem Lösungsvorschläge für Industrie 4.0 aufzeigen zu können, nahm es Freudenberg zusammen mit einem europäischen Marktanalyse- und Beratungsunternehmen für die Software- und IT-Dienstleistungsindustrie sowie für Themen rund um die digitale Transformation selbst in die Hand.

Die letzte Auswertung stammt von 2016 und bezieht sich auf das Jahr davor. Der Index misst darin zum dritten Mal in Folge den Innovationsgrad der IT des fertigenden Mittelstandes in Bezug auf vier wesentliche Megatrends: Industrie 4.0, Cloud Computing, Mobility und Big Data. Und nach drei Jahren lassen sich auch brauchbare Vergleiche ziehen. Die Studie kann nun Einblicke in den zeitlichen Verlauf der digitalen Transformation geben. Sie fragt außerdem auch nach Potenzialen und konkretem Handlungsbedarf und zeigt zugleich auch Aussagen über Hemmnisse, Skepsis und offene Fragen.

Ergebnis: Es tut sich was. Eine große Veränderung der Geschäftsmodelle scheint in der mittelständischen Fertigungsindustrie nicht das Thema Nummer eins zu sein, und das hat vielleicht auch niemand erwartet. Veränderungen brauchen schließlich Zeit. Doch es gibt Anfänge. So heißt es in der Studie: „Die Entwicklung von Smart Services, die durch den Einsatz von Industrie-4.0-Technologien denkbar wären, stecken noch in den Kinderschuhen. Als erste Anfänge von Smart Services können Lösungen zur Fernwartung von Maschinen betrachtet werden, die durch den weiteren Ausbau mit intelligenten Lösungen, wie zum Beispiel cyberphysischen Systemen, mit weiteren Funktionalitäten ausgebaut werden können.“

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