Kontinuierliche Prozessüberprüfung kann Druckluftkosten stark senken

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Kompressor zur Abeckung der Druckluft-Spitzenlast war überdimensioniert

Die Kompressoren standen ohne Staubschutz in einem gut belüfteten Raum neben dem Werk. Vorgefundene, stark verschmutzte Filter wurden durch neue ersetzt. Aus den Ergebnissen der Kompressorenlaufzeitanalyse ging hervor, dass neben einem großen Kompressor, der die Hauptlast trägt, der zweite Kompressor zur Abdeckung der Spitzenlast überdimensioniert war. Ist ein Kompressor für Lastspitzen ohne variable Geschwindigkeitssteuerung installiert, ist davon auszugehen, dass dieser bei zu großer Dimensionierung immer nur ein paar Sekunden unter Last läuft. Die benötigte Vor- und Nachlaufzeit kann aber mit bis zu 2 Minuten zu Buche schlagen. Dies erhöht den Preis für die Spitzenlastabdeckung enorm.

Vor dem Druckluft-Trocknungsgerät befinden sich meist weitere Filter. Bei diesen hilft es, die Wartungsintervalle einzuhalten, um einen Druckverlust durch Verschmutzung zu vermeiden. Hier können auch Differenzdruckinstrumente hilfreich sein. Im Boden des nachgeschalteten Tanks sollte regelmäßig das entstehende Kondensat abgelassen werden, da es den Speicherraum für Druckluft verkleinert und im ungünstigsten Fall die Oxidation des Tanks fördert.

Druckluftleitungsnetz am besten an einem produktionsfreien Tag inspizieren

Das Leitungsnetz wird nach dem Plan konsequent abgegangen und überprüft. Leckagen im Leitungssystem können mittels Ultraschalldetektor sowie Hör- und Sichtprüfungen ermittelt werden. Es empfiehlt sich, die Anlagen an einem Tag ohne Produktion, beispielsweise einem Feiertag, bei Ruhe zu inspizieren, da die Prozessgeräusche meist lauter sind als die aus Leckagen entweichende Luft. An produktionsfreien Tagen ist die Überwachung per Druckluftverbrauchsgerät im Besonderen interessant, um den Verbrauch bei Nulllast zu ermitteln. An diesen Tagen sollten die Kompressoren idealerweise keine Druckluft produzieren müssen, um den Druck in den Rohren aufrechtzuerhalten. Sollten sie dennoch arbeiten, ist dies ein Indiz für Leckagen [6].

Nachdem die Drucklufterzeugung und Weiterleitung im Rohrleitungsnetz untersucht wurden, schließt sich sinnvollerweise der Druckluftabnehmer als letztes Glied in der Produktionskette an. Dieser kann eine Maschine oder ein manuell bedientes Instrument sein. Besonders auffällig war, dass am Endverbraucher die meisten Leckagen und Verluststellen identifiziert wurden. Undichte Verbindungen, defekte Serviceeinheiten mit Druckminderern und spröde Schläuche ließen den Druckluftverbrauch in die Höhe schnellen.

Bei der persönlichen Inaugenscheinnahme wurden weitere Einsparpotenziale aufgedeckt:

• zum Vertreiben von Prozessdampf genutzte Druckluftschläuche,

• Reinigen des Arbeitsplatzes mit Druckluft,

• Druckluft zum Entfernen von Staub und Schmutz an Kleidung und Haaren.

Die mehrheitlich am Endverbraucher gelegenen Leckagen wurden auf der Grundlage des aktualisierten Leitungsplans im Werk lokalisiert und eingetragen. Insgesamt 131 Leckagen wurden Produktionszelle für Produktionszelle sukzessive durch Mechaniker geschlossen.

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