Kontinuierliche Prozessüberprüfung kann Druckluftkosten stark senken

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Das oben beschriebene Druckminderungsventil der Serviceeinheiten war einer der häufigsten Leckagepunkte. Hier wird in Zukunft eine andere Art von Ventilen zum Einsatz kommen, die bauartbedingt trotz Verschmutzung noch schließen kann.

Beseitigung von Leckagen im Druckluftnetz wurde im Instandhaltungsplan verankert

Um die Menge an Leckagen nachhaltig einzudämmen, wurde eine entsprechende Überprüfung bei der routinemäßigen Kontrolle im Instandhaltungsplan verankert. Weiter wurden die Arbeiter instruiert, bei Anlagen, die produktionsbedingt häufig neue undichte Stellen aufwiesen, vor Beginn der Arbeit mögliche Leckagen zu melden.

Zur nachhaltigen Überwachung des Verbrauchs an Druckluft wurden kontinuierliche Kontrollen des eigens für das Projekt angeschafften Durchflussmessgeräts in das Wartungsprogramm des Werkes aufgenommen. Bei andauernden extremen Verbrauchsspitzen ohne nachvollziehbare Gründe kann sofort oder beim nächsten Produktionsstillstand eine Dichtigkeitskontrolle mittels Ultraschalldetektor durchgeführt werden. Das Kostenbewusstsein in Bezug auf Druckluft ist nicht als gegeben vorauszusetzen. Somit wurde hier angesetzt und für den rationalen Umgang mit Druckluft sensibilisiert. Den Arbeitern bereits bekannte Leckagen in den Leitungen konnten schnell beseitigt werden. Undichte Stellen sollen in Zukunft von den Zuständigen vor Ort gemeldet werden.

Druckluft als Dusche oder zum Reinigen ist teuer und gefährlich

Weiter wurde darüber aufgeklärt, dass Druckluft zum Reinigen des Arbeitsplatzes, als Dusche oder zum Vertreiben von Prozessdampf nicht nur die Ausgaben im Bereich Elektrizitätsverbrauch des Werkes unnötig in die Höhe treibt, sondern von ihr auch Gefahr ausgeht, wenn Kleinstteile mit hoher Geschwindigkeit durch die Druckluft weggeblasen werden.

Der sachgerechte Umgang mit einem Medium, das permanent verfügbar ist, muss also immer wieder bewusst gemacht werden. So ist es zum Beispiel wichtig, bei einem Wechsel schwerer Biegetische die Arbeiter dafür zu sensibilisieren, dass nicht nur die Hydraulikschläuche zur Seite geräumt werden müssen, sondern auch die kleineren Druckluftschläuche. Ansonsten könnten neue Druckluftleckagen verursacht werden.

Allein an einer Station können Kosten von rund 1000 Dollar im Jahr für die Erzeugung von Druckluft entstehen, zusätzlich zu den Kosten für Material und Arbeitszeit eines Technikers zum Reparieren.

Als Konsequenz aus den gewonnenen Erkenntnissen wurde im Verlauf des Projektes eine Gegenüberstellung der Kosten von Schleifgeräten mit Elektroantrieb und Druckluftantrieb erstellt, die interessante Einsparpotenziale auswies.

Umstellung von Druckluft auf Elektro kann 85 % der Energiekosten sparen

Laut dieser Kalkulation sind an einzelnen Arbeitsstationen Einsparungen bis zu 85 % der Energiekosten möglich, wenn prozessbedingt das Umstellen des Systems von Druckluft auf elektrischen Antrieb möglich ist. Der Anschaffungspreis der elektrischen Turbine betrug zum Zeitpunkt des Vergleiches nur die Hälfte einer pneumatischen Turbine. Zusätzlich hat die elektrische Turbine mehr Leistung als die pneumatische. Dies ist vor allem sinnvoll, wenn mitunter lange Zeit nachbearbeitet werden muss und der Arbeiter durch das Mehr an Leistung schneller arbeiten kann. Wie zu erwarten, gingen die Arbeitsstunden der Kompressoren nach Verschließen der Leckagen zurück, zumindest in der ersten Woche danach.

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