Mehr als 800 Sensoren in einer Montageanlage

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Nervenzentrum der Montageanlage ist der Prozessleitrechner

Doch wo die Stationen 6 und 7 existieren, muss der Prozess – in dem Fall die Montage der Anlage – bei Station 1 beginnen. 16,70 m lang und 5,10 m breit – von außen betrachtet eine Montageanlage. Ein Förderband bewegt Bauteile von einer automatischen Fertigungskabine zur nächsten. Innen: eine regelrechte Denk- und Aktionsfabrik. Ihr Nervensystem: ein Prozessleitrechner, der die Daten auswertet, die er von der SPS empfängt. Die Helfer an der Basis dabei: eine Armee von über 800 Sensoren – induktiv, optisch, kapazitiv oder als Identsystem treten sie auf.

Wie funktioniert die Sache im Detail und vor allem: was sind die Herausforderungen? Um eine solche komplexe Anlage zu realisieren, müssen nicht nur monatelange Vorbereitungen getroffen werden. Gefragt sind drei Dinge auf einmal: eine hohe Kompetenz in Automatisierungstechnik, Prüftechnik und System Engineering. Und all dies fand der Automobilzulieferer, die TCG Unitech GmbH aus Oberösterreich, in Brandenburg.

Die MP GmbH Montage- und Prüfsysteme realisiert seit mehr als 25 Jahren derartige Spezialanlagen und hat sich auf dem hart umkämpften Markt der Automatisierungstechnik einen Namen gemacht. Die Brandenburger wissen genau, was gefordert ist und wie ein solches Projekt erfolgreich zum Abschluss gebracht wird. Dafür projektierten, konstruierten und montierten die Ingenieure die gesamte Montageanlage für Wasserpumpen in Fredersdorf und prüften sie auf Herz und Nieren, bevor sie zum Versand nach Kirchdorf an der Krems verladen werden konnte. Die Innereien der Anlage sind dabei das A und O, die passende Technik ist gefragt.

„Nachdem im August 2015 klar war, dass wir eine Montageanlage für Wasserpumpen für TCG Unitech bauen sollten, haben wir ein grobes Steuerungskonzept erarbeitet, um unseren Bedarf an Bauteilen zu klären“, sagt Christian Wolf, der Geschäftsführer aus Fredersdorf. Entscheidungskriterien seien Preis, Lieferfähigkeit und vor allem die richtige Technik. Die Prozessleitebene der Anlage, die SPS und die Datenerfassung müssen reibungslos zusammenarbeiten. „Wir möchten nicht einfach nur eine Verkabelung auf analoger Basis und auch nicht einfach nur Daten erfassen. Unser Anspruch an die Anlage ist, dass die Daten permanent geprüft und ausgewertet werden können und wir entsprechend steuern können“, so Wolf.

Daher haben sich die Brandenburger für die IO-Link-Technologie des schwäbischen Sensorik-Spezialisten Balluff entschieden. Diese Technik hat stets eine digitale Signalwandlung. Der Vorteil: Beim Konstruieren und auch beim Nachrüsten muss keine Rücksicht auf die Schaltschrankgröße genommen werden. IO-Link-Installationen können bei Bedarf ohne Aufwand erweitert werden, wenn eine zusätzliche Sensorik integriert werden soll.

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