Rückblick Das war „Mehr Effizienz in der Umformung“ 2026

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Auch in der Blechbearbeitung geht es darum, Umformprozesse möglichst effizient zu gestalten, um dem Wettbewerb voraus zu sein. Wie das geht, zeigte die Fachtagung „Mehr Effizienz in der Umformung“.

Wir brauchen mehr Gesichter in der Industrie! Das war eine der zentralen Aussagen der Auftakt-Keynote von „Stahl-Blogger“ Heinz Peter Pülzl, zum Start der Fachtagung „Mehr Effizienz in der Umformung“. Auch wenn Pülzls Vortrag eine gewisse Sonderrolle hatte, da es nicht um Prozesse und Technologien, sondern um die Kommunikation zu diesen ging, könnte man das auch als Grundthema des Events sehen. Schließlich geht es darum, Köpfe der Branche zu Wort kommen zu lassen und Experten zusammenzubringen. Denn, um in der Umformtechnik wettbewerbsfähig zu bleiben, reichen isolierte Optimierungen längst nicht mehr aus. Die Tagung beleuchtete deshalb ganzheitliche Handlungsfelder – von der Prozesssimulation über das smarte Werkzeug bis hin zur vernetzten Qualitätssicherung nebst Tribologie. Deutlich wurde: Wer seine Produktivität auf ein neues Level heben will, muss Digitalisierung und Automation Hand in Hand gehen lassen.

Klassische Optimierungsansätze stoßen in hochkomplexen Wertschöpfungsketten aber oft an ihre Grenzen. Michael Werbs von Andritz Schuler Pressen demonstrierte, wie Digitale Zwillinge Abhilfe schaffen. Durch die Verknüpfung realer Produktions- und Logistikdaten mit Simulationsmodellen lassen sich Engpässe identifizieren und Szenarien aufs Asset genau durchspielen. So können Investitionsentscheidungen, etwa zur Reduzierung von Lagerflächen, fundiert und günstiger getroffen werden.

Dass auch etablierte Verfahren, wie das Walzprofilieren, neu gedacht werden müssen, betonte Frank Gremmelspacher von Dreistern. Die Transformation vom reinen Umformprozess hin zum smarten Wertschöpfungssystem gelingt durch simulationsgestützte Werkzeugentwicklung und schlüsselfertige Anlagen, die Materialeinsatz und Durchlaufzeiten deutlich optimieren. Den Bogen zur Warmumformung schlug Gerald Schulz von Fagor Arrasate Deutschland, mit einer vollautomatisierten Warmumformlinie plus Laserschneiden, 100-Prozent-Qualitätskontrolle und intelligentem „Auto Racking“-System per Scanner und Robotik.

Einen Effizienzsprung in der Blechbearbeitung – trotz Fachkräftemangel – versprach Thomas Berger von RAS Reinhardt Maschinenbau. Anhand moderner Schwenkbiegezentren zeigte er, wie automatisierte Werkzeugwechsel, intelligente Kantverfolgung und softwaregestützte Offline-Programmierung die Rüstzeiten minimieren und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) messbar steigern.

Wie flexibel die Materialzuführung heute sein muss, illustrierte Joël Burkhard von Güdel Press Automation. Das „Front of Line“-System für das „High Speed“-Tandempressen verarbeitet Einzel- und Doppelplatinen sowie einen Materialmix aus Stahl und Aluminium simultan. Smarte Blasdüsen- und Vakuumsysteme sorgen selbst bei unmagnetischen Werkstoffen für eine prozesssichere Vereinzelung, ohne manuellen Eingriff.

Und wenn es um Automatische Optische Inspektion (AOI) geht, scheitern viele KI-Projekte in der Praxis etwa an mangelnden Fehlerbildern für das Training der Algorithmen. Andreas Hofmann vom Fraunhofer IPM präsentierte hierfür eine wegweisende Lösung: Ein generatives KI-Modell erzeugt aus nur wenigen realen Fehlerbildern synthetische, aber plausible Defektdatensätze (wie Kratzer oder Grate). Das erweitert das Training des Inspektionsmodells enorm und macht die KI-gestützte Qualitätssicherung im Freifallsystem sehr flexibel.

Ergänzt wurde dieses Thema durch Michael Selent von Selmatec Systems. Denn er zeigte auf, wie modulare „Machine Vision“-Systeme eine lückenlose Inline-Überwachung direkt im Produktionsfluss ermöglichen. Ausschuss und Stillstände werden so drastisch minimiert. Doch nicht immer liegt der Fehler in der Fertigung selbst. Im Rahmen eines Exkurses machte deshalb Fabien Rossetti von RCC Rossetti Coaching & Consulting klar, dass die Produktion lediglich der Ort ist, an dem Probleme sichtbar werden. Die wahren Effizienzhebel lägen oft in vorgelagerten „End to End“-Prozessen, wie Entwicklung, Arbeitsvorbereitung oder unklaren Schnittstellen.

Impressionen von der Veranstaltung

Das war „Mehr Effizienz in der Umformung 2026“

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KI-Werkzeugpolitur und Auftragsschweißen per Laser

Ein echtes Novum für den Werkzeugbau stellten Prof. Dr. Marc Lotz von der Hochschule München und Thomas Stopfinger von der BMW Group, vor: Die Automatisierung des bislang manuellen Finishings von Presswerkzeugen für Karosseriebleche. Eine integrierte Roboterzelle mit adaptiven Endeffektoren und einem KI-gestützten Computer-Vision-System ahmt dabei die feinfühlige Motorik des erfahrenen Werkzeugmachers nach und führt den Schleifstein verkippungsfrei auch über Freiformoberflächen.

Im Bereich der Werkzeugkonstruktion plädierte Richard Stauder von Stauder für das „Simulation Driven Tooling“. Statt fehleranfälliger Freigängigkeitskurven kommt dabei ein 3D-Bauraum zum Einsatz. Die kinematische Transfersimulation erlaubt eine exakte Positionierung von Greifern und Sensorik vor der Inbetriebnahme – ein klassischer „First Time Right“-Ansatz, der Umbauzeiten massiv reduziert.

Wie sich Werkzeuge im harten Umformalltag wirtschaftlich instand halten lassen, erklärte Lennard Vogel von Huber Tec. Durch Laserauftragschweißen können hoch robuste Werkstoffe exakt nur dort aufgetragen werden, wo Verschleiß droht. Das ist materialeffizient, erhöht die Standzeiten, verbessert das thermische Verhalten und verringert ungeplante Stillstandzeiten.

Die Automation in der Umformung wird immer autonomer. Maximilian A. Fulsche von Bystronic skizzierte dazu den Weg vom bedienergeführten Prozess zur autonomen Biegezelle, die dank intelligenter Sensorik qualitativ hochwertige Ergebnisse liefert – unabhängig vom Erfahrungsgrad des Bedieners. Auf Komponentenebene zeigte Steffen Domay von Fibro Normalien, wie elektrische Transporter direkt im Werkzeug die präzise und energieoptimierte Teilebewegung erreichen.

Einen völlig neuen Ansatz für die Automatisierung präsentierte Frederick Struckmeier von Blechnext, mit „Machine as a Service“. Blechnext übernimmt dabei über das Internet die NC-Programmierung und Überwachung von Biegezellen. Durch diesen Remote-Zugriff und eine integrierte Qualitätskontrolle via 3D-Scanner rechnen sich automatisierte Kantbänke plötzlich auch bei minimalen Losgrößen von 30 bis 50 Stück – und das sogar im Fall von mannlos gefahrenen Wochenendschichten.

Gut geölt ist halb gewonnen – die Tribologie

Dass höchste Effizienz im Presswerk ohne die richtige Tribologie undenkbar ist, machte Mathias Schmeier von Raziol deutlich. Denn der Experte stellte moderne Prüfmethoden vor, deren Reibwertdaten direkt in die Umformsimulation eingespeist werden können. Ein technologisches Highlight war die neue „Einstein“-Düse, denn sie erlaubt eine hochpräzise, vollautomatisch kalibrierte Schmierstoffapplikation und steuert das Beölungsbild zielgenau. Kombiniert mit Schwertbürstenreinigung und Ölauflagenmessung bildet sie das Fundament für eine fehlerfreie Produktion ohne Riss- oder Faltenbildung.

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