Metallbauteile sicher beschichten

Linearführung Metallbauteile sicher beschichten

05.03.2019 | Autor/ Redakteur: Klaus-J. Hermes / Stefanie Michel

Um Metallbauteile zu beschichten, wird mehr und mehr Cladding eingesetzt. Die Maschinen arbeiten mit teuren Lasern und ähneln Werkzeugmaschinen. Die Schiebetürsysteme zum Schutz der Bediener nutzen robuste, wartungsfreundliche Linearführungen .

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Für die Schiebetürsysteme, die Grundlage der Maschinensicherheit und für die Abschirmung des Lasers erforderlich sind, setzt Hornet Linearführungen von Rollon ein.
(Bild: Hornet)

Das Beschichten von Metalloberflächen mit einem anderen Metall – „Cladding“ genannt – setzt sich langsam aber sicher durch. Einer der Gründe sind die neuen Reach-Bestimmungen für den Einsatz von Chrom(VI) seit September 2017. „Laser-Cladding ist mittlerweile eine ausgereifte Technologie, aber wegen der hohen Kosten des Lasers noch recht teuer“, sagte Jelmer Brugman, Gründer und Geschäftsführer von Hornet Laser Cladding, einem jungen Unternehmen im niederländischen Lexmond, das sich mit der Entwicklung und dem Bau von Maschinen zum Laserauftragschweißen (Laser-Cladding) beschäftigt. „Vorteil des Lasers gegenüber dem Lichtbogenschweißen ist eine bessere Beherrschung des Schmelzbades. Auch die Haftung der Lage wird durch den Einsatz des Lasers stark verbessert. Darüber hinaus wird bei einer Laserbeschichtung weniger Zusatzmaterial benötigt und die Nachbehandlung ist weniger aufwendig.“ Laut Brugman verlangt das Cladding Spezialkenntnisse, die noch nicht überall verfügbar sind. „Es ist noch einiges an Arbeit nötig, um die Vorteile des Claddings bekannter zu machen.“

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Hauptkomponenten der Laser-Cladding-Maschine sind der Laser, der Roboter und das Steuerungssystem. Außerdem gibt es noch einige Werkzeuge und Zusatzgeräte.

Je nach Maschine und den Umständen verwendet Hornet verschiedene Typen von Linearführungen und Teleskopschienen.

Hornet setzt unter anderem Linearführungen der X-Rail-Serie aus Edelstahl ein. Sie sind sehr gut gegen Korrosion, Verschmutzung und hohe Temperaturen geschützt.

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Einsatz von Laser-Cladding wird stetig zunehmen

Brugman hat Werkzeugbau studiert, sich im Lauf der Zeit aber immer weiter auf Metallkunde und Schweißen spezialisiert. Bei seinem letzten Arbeitgeber, Stork Gears & Services, hat er sich seit 2005 gründlich mit dem Laser-Cladding beschäftigt. Nach einer Zeit als externer Berater gründete er 2013 das Unternehmen Hornet Laser Cladding, als er mit dem Bau von drei Maschinen zum Laserauftragschweißen befasst war. Bei dem Unternehmen, das in nächster Zeit in größere Räume umziehen wird, arbeiten zurzeit sechs Mitarbeiter. „Ich erwarte, dass der Einsatz des Laser-Claddings in der Zukunft stetig zunehmen wird. Aktuell ist Cladding eine Technologie, die vor allem bei teuren Teilen eingesetzt wird, deren Lebensdauer man damit erheblich verlängern kann. Aber abhängig von dem Maß, in dem die Preise für die Laser sinken und die Schmelzgeschwindigkeiten steigen, wird die Serienproduktion immer attraktiver.“

Was ist Cladding? Beim Cladding wird eine dünne Lage Metall per Lichtbogenschweißen oder mit einem Laser auf eine Metalloberfläche aufgebracht. Diese Beschichtung kann beispielsweise aus Nickel- oder Kobaltlegierungen, aber auch aus Edelstahl oder carbidhaltigen Metallen bestehen.
Cladding wird insbesondere dazu eingesetzt, Korrosion oder Verschleiß zu verhindern. Es kann auch dazu dienen, Metallteile temperaturbeständiger zu machen oder ihre elektrische Leitfähigkeit zu erhöhen.
Der Prozess funktioniert ähnlich wie beim Schweißen: Die Oberfläche des Metalls wird erhitzt, wodurch sie schmilzt, und die Deckschicht kann aufgeschweißt werden. Es entsteht eine deutlich sichtbare Schweißspur mit einer Breite von 1 bis 24 mm. Nach der Beschichtung wird die Oberfläche nachbehandelt.

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