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Komplettbearbeitung

Mit Dreh-Fräszentrum die Produktivität um 70 % steigern

| Autor/ Redakteur: Klaus Vollrath / Victoria Sonnenberg

Frankreichs Hightechkonzerne benötigen Zulieferer für die Versorgung mit hochwertigen mechanischen Bauteilen und Komponenten. Einer von diesen hat sich Ende 2017 für ein Dreh-Fräszentrum von Index entschieden.

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Der Arbeitsraum der Index G200 mit Spindel, Gegenspindel sowie drei unabhängig verfahrbaren Werkzeugträgern mit Y-Achse.
Der Arbeitsraum der Index G200 mit Spindel, Gegenspindel sowie drei unabhängig verfahrbaren Werkzeugträgern mit Y-Achse.
(Bild: Index)
  • Mit der Index G200 konnte Ouest Décolletage die Produktivität im Vergleich zu den bisher eingesetzten Dreh-Fräszentren um nahezu 70 % erhöhen.
  • Die „Virtuelle Maschine“ war bei der Einarbeitung hilfreich, weil der gesamte Bearbeitungsprozess am Bildschirm eines PC ablaufen kann.
  • Vorteile sind eine zuverlässige Kollisionsüberwachung, eine Verkürzung der Rüstzeiten und die Optimierung von Stückzeiten.

Die fünf Metall verarbeitenden Unternehmen der Groupe ARBM aus der Region Anjou im Westen Frankreichs beliefern Kunden in Hightechbranchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Robotik, Petrochemie oder Kommunikationstechnologien mit mechanischen Bauteilen. Kernstück der Gruppe ist die Firma Ouest Décolletage, die der Firmenchef Sébastien Ripoche im Jahr 1997 mit einem Mitarbeiter gründete. Das Start-up-Unternehmen verfügte über gerade einmal zwei NC-Drehautomaten, um damit im Dreischichtbetrieb kostengünstige Dreh-Frästeile als Zulieferer für Zulieferer herzustellen. Ein Großteil der Produktion wurde damals überall da in Frankreich abgesetzt, wo preisgünstige Massenteile benötigt wurden.

Zukunft in der Herstellung von Hochpräzisionsteilen

„Mit einfachen Teilen ist auf Dauer wenig Wachstum und Ertrag zu erzielen. Deshalb wollten wir davon so bald wie möglich wegkommen“, erinnert sich Ripoche. Ihm war von Anfang an klar, dass die eigentliche Zukunft im Bereich der Herstellung anspruchsvoller Hochpräzisionsteile aus schwer zu bearbeitenden Werkstoffen in kleineren bis mittleren Losgrößen lag. In dieses Marktsegment arbeitete er sich deshalb zäh und geduldig vor, wozu auch der Aufbau eines dafür geeigneten Maschinenparks sowie qualifizierter Mitarbeiter gehörten. Aus seinem 2-Mann-Betrieb entstand so in wenigen Jahren ein schlagkräftiger Hersteller von Hightechbauteilen. Im Jahr 2010 konnte er eine weitere Firma erwerben, die vor allem auf Hochpräzisions-Frästeile ausgerichtet ist. 2015 wurde eine Medizintechnikfirma gegründet, bald gefolgt von der Übernahme eines auf Luft- und Raumfahrtteile spezialisierten Unternehmens sowie einer Automatendreherei. Insgesamt hat die Firmengruppe derzeit rund 140 Mitarbeiter. Jedes der Unternehmen ist auf bestimmte Bearbeitungstechnologien spezialisiert und bedient schwerpunktmäßig internationale Märkte.

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Die Kompetenzbereiche ergänzen sich gegenseitig, um insgesamt eine möglichst breite Palette an Leistungen anzubieten. Zurzeit ist Ripoche dabei, die Gruppe strategisch für die Herausforderungen der nächsten beiden Jahrzehnte fit zu machen. Ziel sind enge Zulieferverhältnisse mit Hightechabnehmern für anspruchsvolle Einzelstücke oder Serien bis hin zu Großserien. Das erfordert natürlich auch eine Ausrüstung mit hochmodernen Werkzeugmaschinen.

„Eigentlich hatte ich ursprünglich an einen Mehrspindler gedacht, mich aber dann vom Index-Dreh-Fräszentrum G200 überzeugen lassen, obwohl es das damals nur auf dem Papier gab“, sagt Ripoche. Auf dieses Abenteuer habe er sich voller Vertrauen eingelassen: Vor allem deshalb, weil die Maschine vom Konzept her all das konnte, was er für die von ihm bedienten Märkte benötigte. Im Vordergrund habe dabei die Möglichkeit gestanden, sämtliche für die Fertigstellung der Bauteile erforderlichen Arbeitsgänge in ein und derselben Maschine durchzuführen, sodass das Teil komplett fertig aus der Anlage kommt. Jeder Transfer und jedes Umspannen sei letztlich kostenträchtig, erhöhe den innerbetrieblichen logistischen und verwaltungstechnischen Aufwand und gehe vor allem zu Lasten der erreichbaren Qualität und Präzision.

Heute, nachdem sich die erste Maschine etabliert hat, stellt er fest, dass er mit seiner Entscheidung genau richtig lag. „Nach der Lieferung der Maschine Anfang Dezember 2017 verliefen Installation und Inbetriebnahme reibungslos“, so Ripoche. Die Schulung durch Index France erfolgte in drei Etappen von je einer Woche. Nach der Einarbeitung sowie ersten Versuchen ging man schon Anfang März zur Herstellung von komplexen Teilen über, für die zum Teil zunächst maßgeschneiderte Spannzangen für die Gegenspindel hergestellt werden mussten. Bei auftretenden Rückfragen habe man schnelle und effiziente telefonische Unterstützung erhalten. Insgesamt sei die Inbetriebnahme durch Index-Techniker schneller und problemloser verlaufen, als er erwartet habe. Erfreulicherweise lieferte die Index G200 sehr schnell die erwarteten Ergebnisse, auch was die Produktivität angeht. Im Vergleich zu den bisher eingesetzten Dreh-Fräszentren lägen die Vorteile bei nahezu 70 %.

Berührungsängste und Sorgen der Mitarbeiter

„Nachdem die Index G200 aufgestellt war, hatten unsere Leute zunächst gewisse Berührungsängste“, erinnert sich Ripoche. Zum einen verfügte die neue Maschine über eine Steuerung von Siemens statt der vertrauten Fanuc-CNC, zum anderen hatten die Mitarbeiter Sorgen wegen der hohen Arbeitsgeschwindigkeit, da es bei Programmierfehlern schnell zu Ausschuss oder Werkzeugschäden hätte kommen können. Deshalb erwies sich der Einsatz einer Software mit der Bezeichnung „Virtuelle Maschine“ bei der Einarbeitung als äußerst hilfreich. Im Prinzip kann damit der gesamte Bearbeitungsprozess am Bildschirm eines PC ablaufen. Das Bedienfeld einer Siemens 840D-Steuerung wird ebenso abgebildet wie 3D-Modelle der Spindeln und Werkzeugträger sowie des Bauteils. Der gesamte Bearbeitungsprozess wird eins zu eins virtuell am Bildschirm abgebildet. Die Maschine selbst kann zugleich ungestört weiterproduzieren. Vorteile sind eine zuverlässige Kollisionsüberwachung, eine Verkürzung der Rüstzeiten und die Optimierung von Stückzeiten. Man erhält so ein bereits eingefahrenes Programm, mit dem man gleich zur Produktion übergehen kann.

Diese Software erwies sich bei der Schulung als ideales Instrument, damit sich die Mitarbeiter gefahrlos mit der Programmierung vertraut machen konnten. Dies führte zu einer schnellen Akzeptanz. „Und das ist ein ganz wesentlicher Punkt, denn die Validierung der neuen Technologie ist aus meiner Sicht Sache der Mitarbeiter und nicht per Dekret des Chefs zu entscheiden“, verdeutlicht Ripoche.

An Herausforderungen des Marktes ausgerichtet

„Das Fazit der gemachten Erfahrungen ist für mich, dass ich mit Index einen strategischen Partner gefunden habe, mit dem ich in Zukunft weiter eng zusammenarbeiten möchte“, bilanziert Ripoche. Im Prinzip beurteile er dabei nicht nur das vorhandene Maschinenprogramm sowie die Aspekte Qualität, Service und Beratung, sondern auch die erkennbare Zukunftsvision des Herstellers. Das Entwicklungsprogramm des künftigen Partners müsse an den künftigen Herausforderungen am Markt ausgerichtet sein. Diesbezüglich stimme die Index-Philosophie im Wesentlichen mit seinen Vorstellungen überein. Im Zusammenhang mit der entsprechenden Umgestaltung seines eigenen Unternehmens habe er im Lauf der jetzt getätigten Beschaffung zugleich Index geprüft. Was ihn angehe, so habe Index diese Prüfung bestanden und sei damit validiert.

* Klaus Vollrath ist freier Fachjournalist in 4912 Aarwangen (Schweiz). Weitere Informationen: Index-Werke GmbH & Co. KG in 73730 Esslingen, (07 11) 31 91 12 86, rainer.gondek@index-werke.de

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