Drehen Mit Portal-BAZ und Riesenwerkzeug Großdieselmotoren flotter fertigen

Über 0,5 m lang und 150 kg schwer ist ein präzises, feinfühliges Ausdrehwerkzeug mit U-Achssystem für die Kurbelgehäusebearbeitung, etwa zum Schruppen und Schlichten der Zylinderbohrungen von Schiffsmotoren. In Kombination mit einem Portalbearbeitungszentrum konnte die Durchlaufzeit mehr als halbiert werden.

Anbieter zum Thema

Metrofunk Kabel-Union GmbH

ANDREAS MAIER GmbH & Co. KG

Hermann Kemper GmbH & Co. KG - Hersteller für CNC Drehteile

MTU Friedrichshafen GmbH

KOMET Group GmbH

Zur Bearbeitung von Kurbelgehäusen nutzt MTU, ein erfahrener und führender Hersteller von Großdieselmotoren, eine Sonderausführung des Ausdrehwerkzeugs mit Komtronic U-Achssystem von Komet. Das Werkzeug ist über einen halben Meter lang und wiegt 150 kg und MTU nutzt das Schwergewicht in der Kurbelgehäusefertigung sowohl für das Schruppen als auch für das Schlichten von Zylinderbohrungen. Der Einsatz auf einem Portalbearbeitungszentrum ermöglichte nun die Komplettbearbeitung der Kurbelgehäuse, wodurch sich die Durchlaufzeit bei einigen Werkstücken von vier Monaten auf durchschnittlich sechs Wochen verkürzen ließ.

Lange Rüst- und Nebenzeiten sollten der Vergangenheit angehören

Die bei MTU hergestellten Motorenbaureihen decken einen großen Anwendungsbereich ab und die verschiedenen Zylindervarianten verfügen über ein breites Leistungsspektrum von 20 bis 9100 kW. Je nach Auftragslage werden zwischen 60 und 100 Kurbelgehäuse pro Jahr hergestellt. Entsprechend der Motorgröße sind das wahre Kolosse. Das größte Kurbelgehäuse ist 5 m lang, 1,50 m hoch und fast genauso breit. Das angelieferte Rohteil wiegt etwa 12 t, von denen knapp 10 % zerspant werden. Kleinere Rohgehäuse bringen etwa 5 t auf die Waage und verlieren durch die Bearbeitung circa 1 t an Gewicht. Alles in allem entspricht das rund 80 t zerspantem Gussmaterial jährlich.

MTU muss deswegen besonders auf die Effektivität der verwendeten Maschinen und Fertigungsmittel achten. Einen Meilenstein in Richtung hoher Produktivität erreichten die Friedrichshafener vor einiger Zeit: Damals galt es, ein Großbearbeitungszentrum zu ersetzen, auf dem die Zylinderbohrungen ins Kurbelgehäuse eingearbeitet wurden.

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