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Teilereinigung Modulanlage reinigt Triebwerksbauteile

Autor / Redakteur: Stéphane Itasse / Stéphane Itasse

Teilereinigung Für einen Großkunden aus der Luftfahrtindustrie hat der Teilereinigungs-Sondermaschinenbauer Purima eine Anlage zur Reinigung von Flugzeugtriebwerksbauteilen entwickelt.

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Bei der individuell gebauten Reinigungsanlage von Purima nimmt ein Greifer den Korb auf und transportiert ihn zur nächsten Station.
Bei der individuell gebauten Reinigungsanlage von Purima nimmt ein Greifer den Korb auf und transportiert ihn zur nächsten Station.
(Bild: Purima)
  • Fette, Öle, Kraftstoffe und Verbrennungsrückstände belasten die Triebwerke von Flugzeugen stark.
  • Während der Wartungsarbeiten müssen die Triebwerksteile gereinigt werden.
  • In der für diesen Zweck gebauten Teilereinigungsanlage unterstützt Ultraschall den Reinigungsprozess.

Die Werkstücke sind nach dem Einsatz im Flugverkehr mit Fetten, Motor- und Hydraulikölen, Kraftstoffen oder Verbrennungsrückständen belastet und benötigen bei der Wartung nach ihrer Demontage eine Reinigung. Aufgrund ihrer komplexen Geometrie und der gleichzeitig hohen Reinheitsanforderungen der Branche bestand die Herausforderung darin, eine Anlage zu entwickeln, die die unterschiedlichen Werkstücke zuverlässig und schnell reinigt. Abschließend müssen diese wieder in den Wartungsprozess überführt werden, wie der Hersteller der Teilereinigungsanlage Purima berichtet.

Lager bis 350 mm Außendurchmesser zu reinigen

Aufbauend auf den Reinigungsspezifikationen setzte Purima nach eigenen Angaben eine Modulanlage um, die einen hohen Grad an Automation aufweist und gleichzeitig Möglichkeiten zur manuellen Prüfung bietet.

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Die Reinigungsanlage wurde so konzipiert, dass sie auf einer Grundfläche von circa 35 m² und in einer Raumhöhe von 5,85 m platziert werden kann. Nach der Demontage der zu reinigenden Teile werden sie zur Anlage transportiert und gereinigt. Neben dem Reinigungsraum befindet sich zur weiteren Inspektion ein Rollenlagerprüfraum. Die zu reinigenden Kugel-, Kegel- oder Rollenlager variieren in ihrem Außendurchmesser von 50 bis 350 mm. Deswegen wurden die Transportkörbe für die Reinigungsstraße in einer Größe von 400 mm × 400 mm × 300 mm konstruiert. Auf Rollwagen kann das Reinigungsgut in die Anlage hinein- und nach der Reinigung weitertransportiert werden.

Vierstufiger Prozess sorgt für Sauberkeit

Bevor der Reinigungsprozess beginnen kann, wird ein Transportkorb auf dem Rollwagen in die Anlage hineingefahren. Dort positioniert der Bediener Wagen und Korb in der vorgegebenen Position. Anschließend kann die Tür geschlossen und die Starttaste betätigt werden, wobei die SPS den Prozess nur dann startet, wenn alle Türen verriegelt wurden.

Nun beginnt ein vierstufiger Reinigungsprozess. Ein Greifer nimmt den Korb auf und transportiert diesen zum ersten Reinigungsbecken, wo eine Tauchreinigung mit Ultraschall in warmer, alkalischer Lösung stattfindet. Beim Ausfahren werden die Bauteile mit einem Spritzkranz mit demineralisiertem Wasser abgespritzt.

Nach der Reinigung öffnet sich der Deckel, der Transportkorb wird wieder vom Greifer aufgenommen, zur zweiten Station gefahren und der Deckel schließt sich. Dort angekommen hat der Bediener die Möglichkeit, selbst eine Sichtkontrolle durchzuführen, bei Bedarf ein Fenster zu öffnen und mithilfe einer Spritzvorrichtung noch sichtbare Rückstände abzuspülen. Anschließend wird der Korb in das zweite Reinigungsbecken gefahren, wo eine Tauchspülung in demineralisiertem Wasser bei Umgebungstemperatur stattfindet. Das demineralisierte Wasser enthält keinerlei Salze, Ionen oder Mineralien und hinterlässt somit auf den Werkstücken keine Rückstände.

Für den nächsten Reinigungsschritt wird der Korb in ein Becken mit Entwässerungsflüssigkeit getaucht. Die Werkstücke werden langsam in die Lösung gefahren, sodass eine Phasenbildung stattfinden kann und Restwasser verdrängt wird. Der letzte Reinigungsschritt beinhaltet eine Tauchbehandlung in einer Konservierungslösung bei Umgebungstemperatur, die einen zusätzlichen Oberflächenschutz bietet.

Anschließend wird der Transportkorb durch den Greifer wieder auf einen Rollwagen gesetzt. Falls in der Abladestation kein Rollwagen ist, erkennen dies Sensoren und stoppen das Absetzen. Ist der Korb auf dem Rollwagen abgestellt, kann die Sicherheitstür geöffnet und das Reinigungsgut aus der Anlage gefahren werden. Alle automatisierten Prozesse stoppen nach dem Öffnen.

Filtrationssystem entfernt alle Partikel > 10 μm

Durch ein Filtrationssystem werden während des Reinigungsprozesses die Prozessmedien nach hohen Standards (kein Partikel > 10 μm) im geschlossenen Kreislauf gefiltert. Alle Dämpfe, die während des Reinigungsprozesses entstehen, werden über das Dach der Anlage nach oben ausgeleitet. Gegen das Austreten von Flüssigkeiten schützt eine Auffangwanne unterhalb der Anlage.

Mit der Anlage, die verschiedene Reinigungsverfahren miteinander vereint, hat Purima ein System entwickelt, das den Anforderungen des Kunden entspricht. Je nach Größe der zu reinigenden Teile können bis zu 50 Werkstücke gleichzeitig in einem Korb und pro Stunde 15 Transportkörbe gereinigt werden. Die Integration in die Wartungslogistik des Kunden ist gelungen.

Die Anlagendaten können jederzeit via Fernwartung eingesehen werden. Eine Anbindung an ein Facilitymanagement für Notfälle, zum Beispiel Brände, ist vorgesehen. Obwohl die Systematik der Anlage auf den Kunden zugeschnitten wurde, kann das Grundkonzept problemlos an ähnliche Anwendungen angepasst werden.

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