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KVT-Fastening

Nachmontage durch direkt integrierte Fügetechnik vermeiden

| Redakteur: Peter Königsreuther

Keine Bohrungen mehr: Die direkte Integration der Bighead-Verbinder erfolgt bei einem Außenleuchtenhersteller nun bereits im Werkzeug. Das spart nicht nur Montagezeit und -kosten, wie der JEC-World-2018-Aussteller KVT-Fastening erklärt.
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Keine Bohrungen mehr: Die direkte Integration der Bighead-Verbinder erfolgt bei einem Außenleuchtenhersteller nun bereits im Werkzeug. Das spart nicht nur Montagezeit und -kosten, wie der JEC-World-2018-Aussteller KVT-Fastening erklärt. (Bild: Bighead)

Bei KVT-Fastening werden im Rahmen des JEC-World-2018-Auftritts in Paris die Chancen präsentiert, die sich durch den Einsatz von sogenannten Bighead-Verbindern eröffnen. Halle 6 am Stand E45.

Ein Hersteller von Außenleuchten für erschwerte Einsatzbedingungen auf Bohrinseln und im maritimen Bereich konnte mit Bighead die Qualität seiner Produkte verbessern und die Fertigungsabläufe optimieren, sagt KVT. Denn bisher war die Herstellung der aus dem Faserverbundwerkstoff SMC (Sheet Moulding Compound) gegossenen Lampengehäuse relativ aufwendig: Nach der Aushärtung des Materials mussten zwei Bohrungen eingebracht und Gewindeeinsätze aus Metall eingeklebt werden. Anschließend wurden die Bereiche gegen das Eindringen von Feuchtigkeit aufwändig abgedichtet, erklärt KVT. Das erhöhte nicht nur den direkten Produktionsaufwand, sondern erforderte auch regelmäßige Nachkontrollen der Dichtungsleistung über den gesamten Lebenszyklus der IP-zertifizierten Leuchten.

SMC-Teile günstiger und hochwertiger montieren

Die Konstrukteure von Bighead schlugen, wie es weiter heißt, dafür eine günstigere und vor allem qualitativ hochwertigere Lösung vor. Und zwar die Integration der Bigheads bereits während des Fertigungsprozesses des Gehäuses. Weil so die Bohrungen entfallen können, bleibt die Faserverbundstruktur unbeschädigt und die Stabilität des Bauteils erhöht sich, so KVT. Das führt außerdem dazu, dass sämtliche Abdichtungsarbeiten sowie Nachkontrollen unnötig sind, und so erhebliche Kosten- und Zeiteinsparungen bedeutet, sowie zu einer höheren Produktqualität führt.

Der Hersteller der Außenleuchten setzt auf SMC, weil aus diesem glasfaserverstärkten Kunststoff auf duroplastischer Harzbasis – im Prinzip ein GFK – relativ schnell und formflexibel Bauteile spritzgegossen werden können, die mit einer hohen Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit überzeugen, wie KVT erklärt. Für den speziellen Anwendungsfall konzipierte Bighead, wie es weiter heißt, in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden einen individuellen Befestiger, weil sich die bis dato existierende Standardvariante nur unter großem Aufwand in das dafür vorgesehene SMC-Spritzgießwerkzeug damit hätte verwenden lassen.

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