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Schuler

Nächste Generation der Presshärtetechnik wird schneller und wirtschaftlicher

| Autor: Stéphane Itasse

Mit den höchstfesten Werkstoffen, die den automobilen Leichtbau forcieren, hat sich auch die Umformtechnik verändert. Warmumformung beziehungsweise das Form- oder Presshärten hat sich als Umformverfahren etabliert. Schuler hat jetzt vor geladenen Gästen aus der Automobil- und Zulieferindustrie die nächste Generation der Presshärtetechnik präsentiert.

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Mit der PCH-Technik (Pressure Controlled Hardening) gelingt es Schuler, die Kühlzeit für die Teile zu halbieren. Außerdem können auf diesen Anlagen auch konventionelle Formhärte-Werkzeuge verwendet werden.
Mit der PCH-Technik (Pressure Controlled Hardening) gelingt es Schuler, die Kühlzeit für die Teile zu halbieren. Außerdem können auf diesen Anlagen auch konventionelle Formhärte-Werkzeuge verwendet werden.
(Bild: Schuler)

Beim Presshärten werden laut Schuler die Teile auf 930 °C erhitzt und im anschließenden Umformprozess gleichzeitig gekühlt und gehärtet. Sie erhielten dadurch eine extrem hohe Festigkeit. Am Standort Waghäusel hat Schuler im August die neue PCH-flex-Technik vorgestellt, eine Weiterentwicklung des „Pressure Controlled Hardening“. Sie ermögliche eine flexible und wirtschaftliche Produktion von Presshärteteilen mit hoher Ausbringungsleistung und konstant hoher Qualität – und dies bei maximaler Prozesssicherheit und Verfügbarkeit.

PCH-flex steigert Performance beim Presshärten

„Mehr Performance zahlt sich aus“, sagt Schuler-Geschäftsführer Dr. Martin Habert, Leiter der Division Hydraulic bei Schuler. „Dadurch sinken Kosten und Energiebedarf pro Bauteil.“ Bei PCH-flex kommen laut Hersteller die schnellsten hydraulischen Pressen mit Dynamic-Force-Control- und Ringvalve-Technik zum Einsatz. Bei vier Teilen pro Hub (Four-Out-Betrieb) seien dadurch bis zu 4 Mio. Teile pro Jahr auf einer Anlage herstellbar.

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Beim druckgeregelten Presshärten lässt sich die nötige Presskraft gleichmäßig auf das Bauteil verteilen, wie Schuler erläutert. Das flexible Tischkissen sorge innerhalb des Bauteils und auf mehrere Bauteile verteilt für einen gleichmäßig hohen Anpressdruck, der zu einer schnelleren Abkühlung führe. So könne die metallurgische Gefügeumwandlung sichergestellt werden. Im Vergleich mit konventionellen Presshärte-Verfahren halbierten sich die Kühlzeiten, Produktivität und Teilequalität würden im Umkehrschluss gesteigert.

Presshärten kann mit PCH-flex Schwankungen bei Werkzeug und Material besser bewältigen

Gleichzeitig seien Automobilhersteller und Zulieferer bei PCH-flex prozessbedingt unabhängiger von Werkzeug- und Materialschwankungen; unterschiedliche Fertigungstoleranzen und Blechdicken ließen sich leichter kompensieren. Dadurch reduzierten sich Ausschuss sowie Stillstandszeiten und Leerlauf-Verluste, die sonst etwa wegen der Nacharbeit an den Werkzeugen entstehen.

Die neue PCH-flex-Technik biete auch den Vorteil, auf diesen Anlagen bereits vorhandene, konventionelle Presshärte-Werkzeuge zu verwenden. Umgekehrt könnten auch Werkzeuge, die auf die PCH-flex-Technik ausgelegt sind, auf konventionellen Anlagen gefahren werden.

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