SKF Neues Instandhaltungskonzept optimiert Pizzaproduktion

Autor / Redakteur: Ralph Werner / Stefanie Michel

Eine neue Pizzaverpackungsmaschine sorgte gelegentlich für unvorhergesehene Stillstände. Dauerten diese länger, drohte darunter die Qualität der tiefgekühlten Pizzen zu leiden. Dank einer Optimierung des Instandhaltungskonzepts flitzt die Pizza nun schneller durch die Produktion als zuvor.

Firmen zum Thema

Dem Nestlé Wagner-Werk in Nonnweiler hilft ein Instandhaltungs-Optimierungsprojekt von SKF, über 350 Mio. Tiefkühlprodukte pro Jahr möglichst reibungslos herzustellen.
Dem Nestlé Wagner-Werk in Nonnweiler hilft ein Instandhaltungs-Optimierungsprojekt von SKF, über 350 Mio. Tiefkühlprodukte pro Jahr möglichst reibungslos herzustellen.
(Bild: Bild: Nestlé Wagner)

Jeder deutsche Haushalt lässt sich im Durchschnitt pro Jahr rund 5,4 kg Tiefkühlpizza schmecken – und etwa ein Drittel davon stammt aus dem Werk der Nestlé Wagner GmbH im saarländischen Nonnweiler. Um den Heißhunger auf Wagners Backwerke zu stillen, sind inzwischen neben den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auch hoch automatisierte Produktionsanlagen im Einsatz. Und denen verhilft eine ganz besondere „Zutat“ von SKF zu mehr Effizienz.

Im Werk Nonnweiler stellt Wagner jedes Jahr rund 350 Mio. Tiefkühlprodukte her. Rein rechnerisch bedeutet das bei sechs Arbeitstagen die Woche, dass dort pro Minute knapp 700 Pizzen durch die Anlagen flitzen. Wo der Namensgeber anfangs noch mit komplett eigenentwickelten Steinöfen arbeitete, befinden sich heute Produktionslinien von mehr als 100 m Länge. Die reichen von der Teigverarbeitung übers Backen und Belegen bis hin zum Frosten und Verpacken der Pizzen: Wagners langjähriger Bäckertradition auf Basis erstklassiger Rohstoffe und engagierter Mitarbeiter hilft nunmehr modernste Automatisierungstechnik für den Markt auf die Sprünge.

Bildergalerie
Bildergalerie mit 7 Bildern

Neue Anlage schafft ungewohntes Problem

Um den Verpackungsvorgang der tiefgekühlten Pizzen zu beschleunigen, hatte Nestlé Wagner im Jahr 2012 eine neuartige Maschine installiert. Das System arbeitete durchaus flott, aber unmittelbar nach seiner Inbetriebnahme noch nicht mit voller Leistung: Vereinzelte unvorhergesehene Stillstände an diesem „neuralgischen Punkt“ der Fertigungskette verlangten nach einer Optimierung des Instandhaltungskonzepts. „Wir können unsere Produkte problemlos und in bester Qualität bis zu 20 Minuten ,zwischenspeichern‘“, erläutert Martin Kranich, bei Nestlé Deutschland zuständig für die Instandhaltung. „Steht die Teilanlage aber länger, steht die gesamte Produktion. Diese Gefahr wollten wir natürlich beseitigen.“

Da kam Kranich der Zufall zu Hilfe: Auf einer internationalen Nestlé-Konferenz erfuhr der Instandhaltungsexperte von SKF-Dienstleistungen zur Minimierung des Ausfallrisikos und der Effizienzsteigerung von bestehenden Anlagen. „Ich war sofort Feuer und Flamme“, erinnert sich Kranich, „und als die Frage aufkam, wer sich für ein entsprechendes Pilotprojekt zur Verfügung stellen möchte, habe ich zugeschlagen.“

(ID:44102721)