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Wittmann Battenfeld und Witte Ostrov

Nordböhmen geben für attraktive Autotürgriffe ordentlich Gas

| Autor/ Redakteur: Reinhard Bauer / Peter Königsreuther

In Ostrov in Tschechien stellt Witte Automotive in seinem Zweigwerk Pkw-Türgriff- und Schließmodule her. Witte Ostrov nutzt dafür 14 Wittmann-Battenfeld-Spritzgießmaschinen. von 3,5 Mio. Einheiten wird rund ein Drittel davon zusätzlich per Airmould-Gasinjektionstechnik als Hohlkörper gefertigt. Das hat seine Vorteile.

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Automobiltürgriffe inklusive den dahinter befindlichen Schließmechanismen herzustellen ist der technische Fokus des 2016 im nordböhmischen Ostrov neu eröffneten Produktionswerks von Witte Automotive. Dafür würden in Ostrov 14 Wittmann-Battenfeld-Spritzgießzellen eingesetzt.
Automobiltürgriffe inklusive den dahinter befindlichen Schließmechanismen herzustellen ist der technische Fokus des 2016 im nordböhmischen Ostrov neu eröffneten Produktionswerks von Witte Automotive. Dafür würden in Ostrov 14 Wittmann-Battenfeld-Spritzgießzellen eingesetzt.
(Bild: Reinhard Bauer (Technokomm))

Die Formen-, Farben- und Funktionsvielfalt der bei Witte Automotive in Ostrov gefertigten Türaußengriffe und Verriegelungseinheiten, die darüber hinaus weitreichenden Crash-Sicherheits-Bestimmungen entsprechen müssen, ist beeindruckend. Insgesamt geht das Angebot der Witte Automotive-Gruppe aber weit über die Außengriffe hinaus und umfasst auch Schließbügel, Tür-Innenbetätigungen, Schlüssel und Schlösser, Zuziehhilfen, Türfeststeller, Türbremsen und motorisierte Türantriebe.

Die für die Türgriffe genutzte Kunststoffverarbeitung im Detail

Weil sich die Tür- und Klappengriffe eines Automobils im Sicht- und Tastbereich des Nutzers befinden, tragen sie durch ihre Form und Haptik wesentlich zur Qualitätsanmutung eines Automobils bei (Siehe Bild). Um diesem Anspruch besser gerecht werden zu können, wurde 2016 ein neues Spritzgießwerk in Ostrov bei Karlsbad errichtet, dessen Basisausstattung aus 14 Spritzgießmaschinen von Wittmann Battenfeld im Schließkraftbereich von 1800 bis 5500 kN besteht, die mit Wittmann-Linearrobotern und Peripherieeinrichtungen zur automatisierten Nachbearbeitung der produzierten Türgriffe kombiniert wurden. Eine Erweiterung auf 20 Fertigungszellen ist bereits in der Umsetzung.

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Die Griffe werden aus PA6-GF30 (mit 30 % Glasfaserverstärkung) gefertigt, die Abdeckungen aus einem PC/ABS-Blend, dahinter liegende Strukturteile aus PP-GF 30. Die Anforderungen an gleichbleibend hoher Spritzteilqualität mit bester Energieeffizienz werden durch die hybriden Macropower E 500/2100 mit elektrischem Spritzaggregat und servohydraulischer 2-Platten Schließeinheit erreicht.

Griffsysteme mit und ohne integrierte Sensorik

„Je nach Kundenspezifikation werden bei uns drei unterschiedliche Türgriffausführungen produziert“, erklärt Pavel Karas, Abteilungsleiter Spritzguss im Werk Ostrov, beim Gang durch die Produktion und fügt hinzu: „Griffe, die Sensoren samt der zugehörigen Elektronik eingebaut haben, benötigen dafür einen glattflächigen Einbauraum. Dafür produzieren wir Griffe, bei denen durch mechanisch ausfahrende Bogenschieber im Spritzgießwerkzeug Platz geschaffen wird. Die Alternative dazu sind Griffe, die aus zwei oder mehr Gehäuseschalen bestehen, die durch Schnappverbindungen und Verschrauben zusammengesetzt werden. Die Griffe ohne integrierte Sensor-Elektronik sind einteilige Hohlkörper, die mithilfe der Gasinjektionstechnik hergestellt werden“, und betont: „Sie ist die effizienteste Methode, um ohne aufwändige Werkzeugmechanik die Kunststoff-Wandstärke und damit die erforderliche Kühlzeit und den Materialeinsatz zu reduzieren.“

Alles hängt von der präzisen Prozesssteuerung ab

Das Verfahren erscheint einfach, benötigt aber für ein optimales Ergebnis eine präzise Prozesssteuerung. Der erste Schritt ist die Komplettfüllung der Formkavität und die Verfestigung der Randschichten durch Abkühlung an der Formwand. Anschließend wird das Stickstoffgas mit einem Druck von bis zu 300 bar durch Injektordüsen, kontrolliert in die Kunststoffmasse eingeblasen. Das unter Druck stehende Gas wirkt dort wie ein Kolben und verdrängt den im Kernbereich noch flüssigen Kunststoff über einen mechanisch freigegebenen Kanal in eine Nebenkavität. Die ausgeschobene Kunststoffmenge liegt je nach Griffmodell bei 25 bis 30 Prozent des Vollvolumens. Anschließend wirkt der Gasdruck im nun hohlen Formteil von innen heraus der Abkühlschwindung entgegen und kompensiert dadurch potenzielle Einfallstellen an der äußeren Oberfläche. Nach dem Ende der Kühlzeit werden Formteil und Nebenkavität entnommen, die Nebenkavität abgetrennt und dem Recycling zur Wiederverwendung zusammen mit Neuware zugeführt. Die Zykluszeit sinkt dabei je nach Griffmodell auf 45 bis 50 s und liegt damit ungefähr auf dem Niveau der Schieberversion.

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