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Komplexer Leichtbau mit Organoblech

Organomelt-Verfahren ist jetzt reif für die Großserien

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Kompakte IR-Öfen erleichtern die Compositeverarbeitung

Eine Herausforderung stelle das Aufheizen der Faserverbundhalbzeuge dar. Denn von deren Dicke hängen die notwendige Aufheizdauer und die Abkühlzeit ab, so Engel. Wichtig ist, dass dies schnell und dennoch materialschonend geschieht und kurze Wege bis zum Formgebungswerkzeug garantiert sind. Die Organomelt-Fertigungszelle ist rund um eine Spritzgießmaschine des Typs duo 3660/800 aufgebaut und arbeitet zwei IR-Öfen. Zum Aufheizen des lediglich 0,6 mm dicken Organoblechs ist ein vertikaler IR-Ofen direkt über der Schließeinheit platziert. So gelangt das dünne Organoblech in ausreichend kurzer Zeit ins Werkzeug, bevor es zu stark abkühlen kann und damit nicht mehr umformbar wäre, erklärt Engel. Für die beiden dickeren Organobleche, die 1 mm und 2,5 mm messen, komme ein Standard-IR-Ofen in horizontaler Ausführung zum Einsatz, der auf einem Podest über der beweglichen Aufspannplatte steht. Diese Anordnung verkürze die Wege zwischen Ofen und Werkzeug ebenso, und spare darüber hinaus Platz, weil der Ofen keine separate Stellfläche benötige. Beide Öfen wurden von Engel entwickelt und gebaut, heißt es weiter. Wie die drei Roboter, sind die Öfen laut Engel voll in die CC300-Steuerung der Spritzgießmaschine integriert und können zentral über das Maschinendisplay bedient werden.

Organoblechteile jetzt auch mit hochwertiger Oberflächenstruktur

Alle drei Organobleche werden gleichzeitig aufgeheizt, betont Engel. Das Handling der Bleche übernehmen zwei der easix-Roboter, die oberhalb der Schließeinheit nebeneinander platziert sind. Während Roboter Nummer 1 die beiden dickeren Organobleche handhabt, kümmert sich der zweite um das 0,6-mm-Blech. Während des gesamten Aufheizprozesses hält er dabei das Organobleche vor das vertikale Strahlerfeld, um es danach ins Werkzeug zu legen. Roboter Nummer 3 befindet sich neben der Schließeinheit. Er entnimmt das Fertigteil und setzt zugleich eines der drei Organobleche für den Spritzgießprozess im Werkzeug um.

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Die Organobleche stammen vom chinesischen Rohstoffhersteller Kingfa und bestehen aus Glasfasern zur Verstärkung und Polypropylen (PP) als leicht recycelbares Matrixmaterial, so Engel. Wenn sich das Werkzeug – gebaut von Georg Kaufmann Formenbau – schließe, würden die Organobleche umgeformt und unmittelbar danach im selben Werkzeug mit glasfaserverstärktem Polypropylen umspritzt. Dabei werden auf der Bauteilrückseite Versteifungsrippen und auf der Sichtseite eine sehr hochwertige Narbung in Lederoptik realisiert. „Damit legen wir die Basis, zukünftig große strukturelle thermoplastische Türstrukturen im Organomelt-Prozess zu produzieren“, erkärt Müller.

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