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Dinse Patentierte Baureihe fürs WIG-Schweißen

| Redakteur: M.A. Frauke Finus

Dinse bringt mit den Baureihen DIX TAZ 8000, TETZ 8000, 85xx und 75xx Brenner mit einem innovativen und zum Patent angemeldeten Konstruktionsprinzip auf den Markt. Die neuen Pistolenköpfe verfügen über eine raffinierte Elektrodeneinheit, mit deren Hilfe die Schweiß-Elektrode ebenso schnell und unkompliziert ausgetauscht werden kann, wie Kontaktspitzen beim MIG/MAG-Schweißen.

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Durch das Einschrauben der Elektrodeneinheit in den WIG-Brenner entsteht an der Kontaktfläche eine hohe Flächenpressung und damit ein gute Stromübergang und eine präzise Positionierung. Die thermische Belastung der Verschleißteile wird mehr als halbiert.
Durch das Einschrauben der Elektrodeneinheit in den WIG-Brenner entsteht an der Kontaktfläche eine hohe Flächenpressung und damit ein gute Stromübergang und eine präzise Positionierung. Die thermische Belastung der Verschleißteile wird mehr als halbiert.
(Bild: Dinse )

Anstatt wie bislang üblich die Elektrode mit großem Zeitaufwand anzuschleifen und in den Pistolenkopf einzumessen, wird bei den neuen Brennermodellen von Dinse nach Unternehmensangaben die benutzte Elektrodeneinheit ganz einfach heraus- und eine neue eingeschraubt. Dadurch sei ein reproduzierbarer TCP gewährleistet. Ein erneutes Justieren der Wolfram-Elektrode sei nicht mehr notwendig. Die Stillstandzeiten der Anlage können somit reduziert werden, wie es weiter heißt. Die Prozesssicherheit ist gewährleistet, da jede Elektrodeneinheit ein gleichbleibend präzises Ergebnis liefert. Dank des neuen Konstruktionsprinzips können die Pistolenköpfe an eine Vielzahl verschiedener Bauteilgeometrien angepasst werden, wie Dinse weiter informiert.

Eine Elektrodengröße für alle Leistungsstufen

Bei herkömmlichen WIG-Systemen wird der Elektrodendurchmesser durch die elektrische und thermische Belastung definiert, welcher der Werkstoff standhalten kann. Je nach Anwendungsfall werden also unterschiedliche Elektrodendurchmesser benötigt, was das wiederholte Austauschen der Elektrode und häufige Stillstandzeiten zur Folge hat. Durch das besondere Design der neuen Brenner erfolgt die Übertragung des Stroms und die Abführung der Prozesswärme direkt hinter dem Lichtbogen, so Dinse. Der Weg, den der Strom zurücklegen muss, sei deutlich kürzer. Diese Faktoren führen dazu, dass der Elektrodendurchmesser reduziert werden konnte und dass mit ein und derselben Elektrode alle gängigen Schweißverfahren umgesetzt werden können, wie es heißt.

Verbesserte Kühlung

Die Kühlung endet bei herkömmlichen WIG-Brennern auf Höhe der Spannzangenaufnahme und somit mehrere Zentimeter hinter der Elektrodenspitze. Bei der neuen WIG-Generation wird das Kühlwasser bis kurz hinter die Elektrodenspitze geführt und fließt dort durch eine Spülkammer zurück. Darüber hinaus ist der Kupferkern der Elektrodeneinheit hohl gebohrt und wird von innen durch das einströmende Gas zusätzlich gekühlt. Diese Faktoren führen zu einem erheblich reduzierten Verschleiß von Elektrode und Gasdüse, wie Dinse mitteilt. Außerdem werde der Gasverbrauch reduziert, da weniger Gas zur Kühlung des Prozesses notwendig sei. Der Anwender profitiere von längerer Standzeit und weniger Arbeitsunterbrechungen.

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